ロータリー キルンのアライメント: ホット キルンの測定、トラニオンの調整、および重要なコンポーネントの検査に関する完全なフィールド ガイド

位置がずれた状態で稼働しているロータリー キルンは、単に非効率的に稼動しているだけではなく、それ自体が破壊されています。位置のずれたキルンが回転するたびに、設計にはなかった曲げ荷重がシェルに加わり、タイヤとライディングリングの摩耗が非対称的に加速され、個々のトラニオンベアリングに過負荷がかかり、ガースギアの異常な歯接触パターンが引き起こされます。損傷は、タイヤに亀裂が入ったり、バビットベアリングが過熱したり、ガースギアの歯が破損したりするまで、オペレーターには目に見えずに静かに蓄積され、セメント工場や鉱物加工施設では数週間の生産が失われます。

適切なキルン調整は、一度実行したら忘れてしまうような試運転作業ではありません。これは、測定方法と各調整の機械的影響の両方を理解しているエンジニアによって、動作温度で稼動しているライブキルン上で正確に実行する必要がある継続的なメンテナンス規律です。

このガイドは、ホットキルンのアライメント測定、トラニオンローラーの調整手順、シェルの楕円率分析、あらゆるアライメントキャンペーンに伴う重要なコンポーネントの検査など、世界中の主要なセメントおよび鉱山事業で信頼性エンジニアが使用している現場で実証された実践を統合したものです。

「コールド」キルンの調整だけでは不十分な理由

ロータリー キルンのアライメントにおける最も重要な概念は、 キルンがその動作状態 (高温、回転、負荷下) でアライメントされなければならないということです。 キルンを停止し、周囲温度で停止中に行われるコールドアライメント測定は、初期の設置チェックには役立ちますが、継続的なアライメント管理には基本的に不十分です。

その理由は次のとおりです。

熱膨張はすべてを変えます。 プロセス温度 1,450°C で動作するセメントロータリーキルンのシェル表面温度は 250 ～ 400°C です。これらの温度では、鋼シェルは半径方向 (シェル直径の増加) と軸方向 (シェルの長さの延長) の両方に大幅に膨張します。直径 5 メートル、長さ 80 メートルのセメントキルンのキルンシェルは、低温から高温まで軸方向に 80 ～ 120 mm 膨張します。支持橋は周囲温度にあるため、同じ速度では膨張しません。その結果、シェル軸とトラニオンローラー表面の間の幾何学的関係は、低温状態と高温状態の間で大幅に変化します。

負荷がかかるとシェルのたわみが変化します。 装填されたキルンシェルは、装入物とシェル自体の重量によりサポートステーション間でたわみます。冷えた空の窯ではこのたるみは見られません。したがって、低温測定では、動作条件とは異なるシェル軸の形状が示されます。

タイヤの移動は動的現象です。 ほとんどの窯で使用されているフローティング タイヤ設計により、稼働中にタイヤがシェルに対して軸方向に移動できます。移行速度と方向はトラニオン ローラーのスキュー角度と操作温度に依存しますが、どちらも低温の固定キルンでは評価できません。

業界のコンセンサスは明らかです。 通常の動作速度と温度で回転するキルンで実行されるホットキルンアライメント測定が、アライメント補正に実用的なデータを提供する唯一の方法です。

ロータリーキルンアライメントの 4 つの柱

完全なキルン調整評価では、相互に依存する 4 つの要素に対処します。他を評価せずに 1 つを修正することは、失敗の繰り返しにつながるよくある間違いです。

柱 1: シェル軸の位置合わせ (中心線測量)

シェル軸 (回転キルンの理論上の中心線) は、理想的にはすべてのサポート ステーションを通過する直線である必要があります。実際には、完全に真っ直ぐになることはありません。目標は、偏差を許容範囲内に抑えることです。

シェル軸のずれが原因で発生するもの:

• 各回転におけるシェル内の周期的な曲げ応力 - シェルの疲労亀裂の主な原因

• サポート ステーション間での不均一な荷重分散 - 一部のトラニオン ベアリングに過負荷がかかり、他のトラニオン ベアリングには過負荷がかかる

• タイヤとライディングリングの異常な摩耗パターン - タイヤ接触面の片側がもう一方よりも早く摩耗する

• ガースギアのミスアライメント - ギア面がピニオンに対して傾き、ギアの歯にエッジロードが発生します。

測定方法 (ホット):

ホットキルンの中心線測定の最新の標準では、 光学式測量機器 (トータル ステーションまたはレーザー トラッカー) を使用して、キルンが回転している間に各タイヤ ステーションの周囲の複数のポイントでキルン シェル上の基準ターゲットの位置を測定します。各ステーションでシェルの偏心を測定することにより、真の軸位置を計算し、すべてのステーションを通る理想的な直線と比較することができます。

ピアノ線や光学レベルを使用した従来の方法は、より高い精度を提供し、窯のホットゾーンの外側から安全に実行できるレーザーベースの測定システムに大幅に取って代わられています。

許容限界:

ほとんどのキルン OEM 仕様および業界の慣例ではに理想的な直線からのシェル軸の最大許容偏差が設定されています。 キルン長さ 1 メートルあたり ±3 ～ 5 mm 、隣接するサポート ステーション間のこの範囲を超える偏差がある場合は修正が必要です。

柱 2: タイヤとライディングリングの状態

タイヤ (ライディング リング) は、回転するキルン シェルと固定サポート ローラーの間の境界面です。その状態はキルンの調整履歴を直接反映し、支持構造への荷重伝達の品質を決定します。

ホットアライメント中に測定する主要なタイヤパラメータ:

タイヤの移動 (アキシャルフロート):

タイヤは、定められた制限内 (通常はライディング リング幅の中心線から ±25 ～ 50 mm) の間をゆっくりと前後に移動する必要があります。一方向への過剰な移動は、トラニオン ローラーのスキュー角度が正しくないことを示します。ゼロマイグレーション (「ロック」タイヤ) も同様に問題です。これは、タイヤが拘束され、スラスト ローラーやベアリングに損傷を与える軸方向のスラスト荷重が発生していることを示します。

タイヤのスリップ (タイヤとシェルの間の回転スリップ):

フローティングタイヤの設計により、タイヤとキルンシェルの間に少量の回転スリップが意図的に許容されます。このスリップは、タイヤがシェルに熱膨張の制約を課すのを防ぐために必要です。正しいスリップ率は通常、1 回転あたりキルン周囲の 0.5 ～ 1.5% です。過度のスリップは、タイヤ保持パッドとシェルフィラーバーの急速な摩耗を引き起こします。滑りが不十分な場合、シェルの楕円形が発達します。

タイヤの楕円率:

完璧に製造されたタイヤは円形です。使用中に、熱サイクルと機械的負荷により、タイヤが楕円形になる可能性があります。タイヤの楕円率は、最大直径と最小直径を比較することによって測定されます。許容可能な楕円率は通常、公称タイヤ直径の 0.1% 未満 (つまり、直径 5,000 mm のタイヤの場合は 5 mm 未満) です。

タイヤ表面状態：

タイヤの転がり面は滑らかで、以下のものが付着していない必要があります。

• 剥離または孔食 (過負荷または硬い部分による接触疲労を示します)

• 多角化（振動またはローラーの不適切な接触により発生する平坦なスポット）

• 腐食孔食（冷温停止時の結露による）

• 横方向の亀裂 (熱疲労を示します。即時評価が必要な深刻な状態です)

Yile Machineryは代替品を製造します ZG45 および ZG42CrMo 鋼の鋳鋼タイヤとライディング リングは 、厳しい真円公差に合わせて精密機械加工され、使用中の亀裂を防ぐために完全に応力除去されています。

柱 3: トラニオンローラーの形状と軸受の状態

トラニオン ローラーは、キルン サポート システムの中で最も積極的に調整可能な要素です。それらの位置とスキュー角度は、シェル軸のずれを修正し、タイヤの移動を制御するための主要なツールです。

トラニオンローラーパラメータ:

ローラーのスキュー角度:

各トラニオン ローラーは、キルン軸に対して斜めになる (垂直軸を中心にわずかに回転する) 場合があります。このスキューにより、ローラーとタイヤの間の接触力に軸方向のスラスト成分が生じ、これによりキルンが軸方向に制御された方向に駆動されます。正しいスキュー角設定は、タイヤの移動と軸方向のキルン位置を制御するための主な方法です。

一般的なスキュー角は非常に小さい (平行から 0.5° ～ 2°) ですが、キルンの軸方向の挙動に与える影響は大きくなります。不適切なスキュー設定は、タイヤの過度の移動、スラスト ローラーの過負荷、タイヤの非対称摩耗の最も一般的な原因の 1 つです。

ローラー接触パターン:

トラニオンローラーとタイヤの間の接触は、ローラー面の全幅にわたって均一である必要があります。間違った接触パターンは次のことを示します。

• ローラー軸がタイヤ軸と平行ではない (垂直面内でローラーが歪んでいる) - エッジ荷重が発生し、ローラーの一端で急速な摩耗が発生します。

• そのステーションでのシェル軸のずれ — タイヤが斜めにローラーに近づく原因となります

• タイヤまたはローラーの表面の損傷 - 局所的な高圧接触の原因となります。

接触パターンは、マーキング化合物 (エンジニア ブルーまたは同等品) をローラー表面に薄く塗布し、1 回転後のタイヤ上の転写パターンを観察することによって評価されます。

ローラー表面状態：

トラニオンローラーの表面は次の点について検査する必要があります。

• 剥離と孔食（接触疲労）

• バンディング（研磨汚れによる円周方向の摩耗溝）

• 熱亀裂（ベアリングの故障または潤滑損失による過熱による）

• 多角形化 (タイヤの多角形パターンと一致 - タイヤが楕円化していることを示します)

トラニオンベアリングの状態：

トラニオン ローラー シャフトを支持するバビット (ホワイト メタル) ベアリングは、キルン サポート システムの中で最もメンテナンスが必要なコンポーネントです。調整キャンペーンごとにその状態を評価する必要があります。

ベアリングの損傷を示す主な指標:

• ベアリング温度の上昇 (オイル潤滑バビットベアリングの場合 > 65°C) — 不十分な油膜、汚染、または過負荷を示します

• オイルの変色 (黒ずむ、金属粒子) — バビットの摩耗または汚染を示します

• 異常な振動— シャフトのミスアライメントまたはバビットの損傷を示します ベアリングハウジングの

• バビット表面の目視検査 （計画停止中） - 傷、拭き取り、剥離はベアリングの損傷を示します

Yile Machinery はバビットの製造と再生産を行っています ロータリー キルン トラニオン ベアリング。 ベアリングの早期故障の最も一般的な原因であるボイドのないバビット接着を保証する 100% 超音波接合テストを備えた

柱 4: ガースギアとピニオンのアライメント

ガースギアは、キルン駆動システムの単一コンポーネントの中で最大かつ最も高価です。ドライブ ピニオンとの位置合わせは、歯の早期磨耗、疲労破壊、ドライブの壊滅的な故障を防ぐために、厳しい公差内に維持する必要があります。

ガースギアのアライメントパラメータ:

ラジアル振れ:

ガースギアはキルンシェル軸と同心円状に回転する必要があります。ラジアル振れ (回転軸に対するギアのピッチ円の偏心) により、ギアとピニオンの間の中心距離が回転ごとに周期的に変化し、歯のかみ合わせに交互に負荷と負荷がかかります。許容可能なラジアル振れは、大きなキルンガースギアの場合、通常、合計インジケータ読み取り値 (TIR) ≤ 1.5 mm です。

アキシアル振れ（面振れ）：

ギア面は回転軸に対して垂直である必要があります。軸方向の振れにより、ギアが回転するときに軸方向にぐらつき、ピニオンが正しい噛み合いから出入りするようになります。許容可能な軸振れは通常、≤ 1.0mm TIR です。

バックラッシュ:

ガースギヤとピニオン間のバックラッシュを正しくすることが重要です。バックラッシュが不十分だと歯の干渉や過熱が発生します。過剰なバックラッシュは、各歯の噛み合い時に衝撃荷重を引き起こします。大型モジュールのキルン周囲ギアの正しいバックラッシュは、通常、モジュール 100mm あたり 0.3 ～ 0.5mm です (たとえば、モジュール 30 ギアの場合: バックラッシュ 9 ～ 15mm)。

歯当たりパターン:

歯車の歯面全体の接触パターンは中心にあり、均一である必要があります。エッジローディング（歯面の一端に集中した接触）は、ガースギア歯の疲労破壊の最も一般的な原因であり、直ちに修正する必要があります。

Yile Machineryは代替品を製造します ZG42CrMo 合金鋼製のロータリー キルンおよびボール ミル用のセグメント ガース ギア 。真空脱ガス (VD) 技術で鋳造され、DIN ギア精度基準に合わせて精密機械加工されています。

段階的なホットキルン調整手順

次の手順は、包括的なホットキルン調整キャンペーンの現在のベスト プラクティスを表しています。これは、資格のあるアライメントエンジニアが適切な機器を使用して実行する必要があります。

フェーズ 1: 測定前の準備 (測定の 24 ～ 48 時間前)

1.1 ベースライン動作条件を確立する

キルンが通常の生産条件で稼働していることを記録して確認します。

• キルン速度: 通常の動作 RPM (メンテナンスのために減速しない)

• 送り速度: 通常の生産速度

• シェル温度: 通常の動作プロファイルで安定

• すべての補助システム (潤滑、冷却ファン) は正常に動作しています

起動時、停止時、または異常な動作状態ではホット アライメント測定を実行しないでください。キルンの熱状態は実際の動作状態を表しません。

1.2 測定対象の設置

各タイヤ ステーションの周囲の定義された位置に反射調査ターゲットをキルン シェルに取り付けます。ターゲットは等角度間隔 (通常はステーションごとに 8 ～ 12 個のターゲット) で、タイヤの中心線から一貫した軸方向の距離に配置する必要があります。

1.3 計測器のセットアップ

トータル ステーションまたはレーザー トラッカーを、すべての測定ステーションが見通しの良い場所に配置します。 (移動するキルン自体ではなく) キルンの基礎構造に関連付けられた安定した基準座標系を確立します。

1.4 タイヤ移行速度の記録

シェル軸の測定を開始する前に、各ステーションでのタイヤの移動速度を観察して記録します。タイヤとシェルに基準点をマークし、定義された回転数後の相対変位を測定します。これにより、ローラーの調整を行う前のベースラインの移行速度が確立されます。

フェーズ 2: ホットシェル軸の測定

2.1 各ステーションでのシェルの偏心量の測定

キルンを通常の速度で回転させ、測定円弧を通過する各シェル ターゲットの位置を記録します。これにより、ステーションごとに、その軸方向の位置でシェル表面によってトレースされる円を定義する一連の点が生成されます。

2.2 シェル軸位置の計算

各ステーションで測定された円から中心位置を計算します。これがそのステーションでのシェル軸の位置です。すべてのステーションで計算された軸の位置を理論上の理想的な直線 (設計中心線) と比較します。

2.3 位置ずれパターンの特定

シェル軸の位置をプロットして、位置ずれのパターンを特定します。

• 単純な垂直サグ: シェル軸は、スパン中央ステーションでの理想的な線よりも下にサグします。これは正常であり、予想されるものです。大きさを評価する

• 横方向のオフセット: 1 つ以上のステーションでシェル軸が水平にずれています — ローラーの位置エラーを示します

• 角度のずれ: ステーションでシェルの軸が傾いている - ローラーの高さの差または基礎の沈下が不均一であることを示します

• 複雑なパターン: 上記の組み合わせ – 系統的な修正シーケンスが必要 

フェーズ 3: トラニオンローラーの調整

ローラー調整は、シェル軸のずれに対する主な修正ツールです。それぞれの調整は、シェル軸の位置、タイヤの移動、ベアリングの荷重分布、ギアの噛み合いなど、複数のパラメータに同時に影響するため、調整は段階的に行い、その影響を監視してから続行する必要があります。

3.1 必要なローラー調整を計算する

シェル軸の測定データに基づいて、各ステーションで必要なローラー位置の変化 (横方向および垂直方向) を計算し、シェル軸を許容範囲内に収めます。この計算では、各ステーションのローラー調整機構の運動学的制約を考慮する必要があります。

3.2 軸方向制御のためのローラーのスキュー角度を調整する

ローラーの位置を調整する前に、著しく間違ったスキュー角度を修正してください。スキュー調整はタイヤの移動に直ちに影響し、調整後数時間以内に移動速度の変化を観察することで検証できます。

スキュー調整手順：

• タイヤがどの方向に移動する必要があるかを特定します (ドライブエンドに向かうか、ドライブエンドから遠ざかるか)

• 横方向の力の不均衡を避けるために、ステーションで両方のローラーを同時に調整し、等しく逆向きのスキュー角を維持します。

• 微調整 (0.1 ～ 0.3° 増分) を行い、さらに調整する前に移行速度の応答を監視します。

3.3 ローラーの横位置を調整する

横方向のローラー位置の調整 (キルン軸に対して垂直にローラーを移動) により、シェルの水平軸のオフセットが修正されます。調整は、付属の調整ネジを使用して、取り付けプレート上のローラー ベアリング ハウジングを移動することによって行われます。

3.4 ローラーの垂直位置を調整します (必要な場合)

垂直ローラー位置の調整 (ローラーの上げ下げ) により、垂直シェル軸のオフセットが修正されます。これらの調整には通常、ローラー ベアリング ハウジングの下のシム調整が必要で、横方向の調整よりも複雑です。

重要: ローラーの位置を調整した後は、新しい測定を行う前に少なくとも 4 ～ 8 時間キルンを稼働させてください。システムの熱状態は、機械的変化後に再平衡化するのに時間がかかります。

フェーズ 4: ガースギヤとピニオンの検査と調整

4.1 ガースギアの振れの測定

キルンを回転させながら、固定基準に取り付けられたダイヤルインジケータを使用して、ガースギアの半径方向および軸方向の振れを測定します。円周上の複数の点で振れを記録し、最高点と最低点を特定します。

4.2 歯の接触パターンを検査する

マーキングコンパウンドをピニオンの歯に塗布し、数回転後のガースギアの歯の転写パターンを観察します。接触パターンの位置と均一性を文書化します。

4.3 バックラッシの測定と調整

複数の円周位置 (90° 離れた少なくとも 4 つの位置) でバックラッシを測定し、ギアの振れによる変動を評価します。ピニオンの位置を調整して、変動を許容範囲内に保ちながら正しい平均バックラッシュを実現します。

4.4 必要に応じてピニオンの位置を調整する

歯の接触パターンまたはバックラッシュの測定結果が位置ずれを示している場合は、ピニオン ベアリング ハウジングの位置 (横方向および/または軸方向) を調整して修正します。ピニオンの調整は常にシェル軸の修正が完了した後に行う必要があります。最初にシェル軸を修正すると、ピニオンの調整を必要とせずに明らかなギアのミスアライメントが解決される可能性があります。

フェーズ 5: 調整後の検証と文書化

5.1 シェル軸測定の繰り返し

すべての調整が完了し、キルンが熱的に安定したら、シェル軸全体の測定を繰り返して、修正が目標の位置合わせに達していることを確認します。

5.2 ベアリング温度の監視

調整完了後、少なくとも 24 時間、すべてのステーションで軸受温度を記録します。温度は通常の動作レベルで安定するはずです。調整後に温度が上昇した場合は、ベアリングに過負荷がかかっていることを示しており、直ちに調査する必要があります。

5.3 すべての測定と調整を文書化する

完全な調整レポートには以下が含まれている必要があります。

• 調整前のシェル軸測定（プロット付き）

• タイヤの移行率（前後）

• ローラー調整記録（スキュー角度、横方向および縦方向の位置）

• ガースギヤの振れ測定

• 歯当たりパターン写真

• バックラッシ測定

• 調整後のシェル軸の測定

• 軸受温度の傾向

この文書は、今後の調​​整キャンペーンでの傾向分析や、コンポーネントの進行性の劣化を特定するために不可欠です。

シェルの楕円性: 隠れた損傷メカニズム

シェルの楕円化は、ロータリー キルンの運転において最も有害な状態の 1 つであり、プラント メンテナンス チームによって最も理解されていないものの 1 つです。これは、アライメント ガイドの中でも特別な注意を払う価値があります。

シェルの楕円率とは何ですか?

個別のステーションで支持された回転キルンシェルは、回転すると重力によってわずかにたわみます。各サポート ステーションで、シェルはタイヤとローラーによって上方に押し上げられます。ステーション間では、自重と充電の重みでたわみます。シェルが回転すると、各断面には支持力 (底部) とフリースパンのたわみ (上部) が交互に加わります。この周期的な変形により、シェルの断面がわずかに楕円形になります。 これがシェルの楕円性です。

シェルの楕円形が危険な理由

耐火物の損傷: キルン内の耐火物ライニングは硬く、シェルと一緒に変形することはできません。シェルが楕円形になるにつれて、耐火物は周期的な圧縮と張力を受け、亀裂が入り、緩み、最終的には脱落します。耐火物の破損はシェルの過度の楕円形が原因で起こる最も一般的な結果であり、耐火物の交換は最も費用と時間がかかる窯のメンテナンス作業の 1 つです。

シェルの疲労亀裂: 楕円性に伴う周期的な曲げ応力により、シェル鋼が疲労します。時間の経過とともに、特に溶接部や幾何学的不連続部でシェル プレートに疲労亀裂が発生します。

タイヤとローラーの摩耗: 楕円形のシェルにより、回転時にタイヤが半径方向に振動し、トラニオン ローラーに衝撃荷重が発生し、タイヤとローラーの両方の表面の摩耗が加速します。

シェルの楕円率の測定

シェルの楕円度は、ダイヤル インジケータまたはレーザー変位センサーをシェル表面に隣接した固定位置に配置し、シェルが 1 回転するときの半径方向の変位を記録することによって測定されます。最大読み取り値と最小読み取り値の差が全体の楕円率です。

許容可能な楕円性の制限:

• 通常動作: シェル直径の ≤ 0.3% (たとえば、直径 5,000 mm のシェルの場合は ≤ 15 mm)

• 注意ゾーン: シェル直径の 0.3 ～ 0.5% — 注意深く監視し、原因を調査してください

• 重大: シェル直径の > 0.5% — 直ちに調査が必要です。生産率の削減を検討する

シェルの過度の楕円性の原因

1. タイヤの不適切な取り付け (過剰なタイヤクリアランス): タイヤとシェル フィラー バーの間の隙間は設計仕様内である必要があります。過剰なクリアランスにより、タイヤはシェルの楕円形を拘束するのではなく、シェルの楕円形で「呼吸」することができます。タイヤクリアランスを円周上の複数の点で測定します。

2. 過負荷のサポート ステーション: キルン重量の設計シェアを超えるサポート ステーションを担持すると、シェルに大きな上向きの力が加わり、そのステーションの楕円率が増加します。シェル軸のアライメントを調整して荷重を再配分することで修正します。

3. シェル フィラー バーの摩耗または損傷: タイヤとシェルの間のフィラー バーは、タイヤからシェルにサポート力を伝達します。フィラーバーが摩耗すると、タイヤの有効クリアランスが増加します。

4. 以前の楕円形の損傷によるシェルの変形: シェルが大幅に楕円形になると、永続的な硬化が残る可能性があり、シェルの修復または交換なしに許容可能な楕円形レベルに戻すのが困難になります。

重要なコンポーネントの検査スケジュール

次の検査スケジュールは、キルン回転部品の検査に推奨される最小頻度を表しています。既知の位置合わせの問題やコンポーネントの老朽化があるキルンは、より頻繁に検査する必要があります。

交換と修理の時期: 主要コンポーネントの決定ガイド

キルンタイヤ・ライディングリング

次の場合に交換します。

• 表面剥離深さが10mmを超える

• NDTにより検出された横亀裂

• 加工後の楕円率が呼び径の0.5%を超える

• 摩耗により肉厚が元の 85% 以下に減少

次のような場合には、機械加工 (再旋削) を検討してください。

• 表面の粗さまたは小さな孔食が主な問題です

• 材料除去後も十分な肉厚が残る

• 真円度を仕様範囲内に戻すことが可能

Yile Machineryの消耗品交換 ZG45 および ZG42CrMo の鋳鋼ライディング リング、全寸法文書と NDT 認証付き。

トラニオンベアリング（バビット）

次の場合に、Babbit を再実行してください。

• バビットの表面に傷、拭き取り、または層間剥離が見られる

• 超音波接合試験により、バビットとシェルの接合部に空隙があることが判明

• ベアリングの動作温度が慢性的に上昇している

• オイル分析で金属含有量の増加が判明

次の場合にはベアリング ハウジングを交換します。

• ハウジングに亀裂が入っているか構造的に損傷している

• ハウジングのボアが修理限界を超えて摩耗している

Yile Machinery は両方を提供します 新しいトラニオン ベアリングの製造と再バビット サービス。すべてのバビット作業で 100% 超音波接合テストが行​​われます。

ガースギア

次の場合に交換します。

• 歯の厚さが元の 70% まで摩耗 (ピッチ円で測定)

• MT検査で歯根亀裂を発見

• ピッチ誤差が DIN 精度クラスの制限を超えて増加しました

• 摩耗によって露出した鋳造欠陥が重大なサイズに達している

次の場合は、ギアを逆転します (磨耗していない側に裏返します)。

• ダブルヘリカルギアまたはリバーシブルギアの片面が磨耗しているが、もう一方の面は使用可能です

• これは、ギアの耐用年数を 2 倍にする計画的なメンテナンス戦略です

イル機械メーカー 交換用ガースギアを 2 つ、4 つ、またはそれ以上のセグメントに分割して、キルンを分解せずに現場での設置を簡素化します。

よくある質問

Q1: 完全なホットキルンアライメント調査はどのくらいの頻度で実行する必要がありますか?

推奨される最低頻度は、 年に 1 回です。 通常運転中の窯では既知の位置合わせの問題、コンポーネントの老朽化、または最近のシェル修理がある窯は、6 か月ごとに調査する必要があります。さらに、シェルセクションの交換、タイヤの交換、ガースギアの交換、または大規模な基礎工事などの重要なメンテナンスイベントの後には、必ず完全な調査を実行する必要があります。

Q2: キルン調整は自分で行うことができますか? それとも専門家に依頼する必要がありますか?

ホットキルンのアライメントには、特殊な機器 (トータル ステーションまたはレーザー トラッカー)、軸計算用のソフトウェア、そして重要な点として、結果の解釈と調整順序の経験が必要です。調整を誤ると、重大な結果（ベアリングの過負荷、シェルの楕円度の増加、ギアの損傷）が生じる可能性があります。ほとんどのセメントおよび鉱山工場は、測定および計算作業を専門のアライメント会社と契約しており、プラントのメンテナンス チームが専門家の指示の下で物理的なローラーの調整を実行しています。

Q3: 弊社のガースギヤの歯面の片側に激しい摩耗が見られます。これは何を示しているのでしょうか?

片側の歯の接触 (エッジ ロード) は、ほとんどの場合、ガース ギアとピニオンの間の軸方向のずれによって引き起こされます。ギアの軸方向の振れ (面のぐらつき) が過剰であるか、ピニオンの軸がギアの軸と平行ではないか、あるいはその両方です。これは、治療しないと歯の疲労骨折につながる重篤な状態です。完全なガースギアの振れ測定とピニオンのアライメントチェックを直ちに実行する必要があります。

Q4: 当社のトラニオン ベアリングの 1 つは、他のベアリングよりも常に 10 ～ 15°C 高温で動作します。何を確認すればよいでしょうか?

隣接するベアリングよりも高温で動作しているベアリングには、キルン負荷の分担以上の負荷がかかっています。これは、そのステーションでのシェル軸のずれを直接的に示すものです。最初のステップは、ホットアライメント調査を実行して、ずれを定量化することです。並行して、影響を受けるステーションでの軸受検査頻度とオイル分析頻度を増やします。長期的な解決策として単に冷却水の流量を増やすだけではなく、原因に対処せずに症状を治療することになります。 [2]

Q5: タイヤ交換を予定しています。同時に行うべき調整作業は何ですか?

タイヤ交換は、包括的な調整作業の機会を提供する主要なメンテナンス イベントです。以下をお勧めします: (1) シャットダウン前に完全なホットアライメント調査を実施し、交換前の状態を文書化します。 (2) 影響を受けたステーションでの殻の楕円率の測定。 （３）トラニオンローラの表面検査及び寸法検査。 (4) 影響を受けた駅におけるバビットベアリング検査。 (5) キルンが通常の動作温度に戻った後の設置後のホットアライメント検査。早期摩耗の原因となったアライメント状態を修正せずにタイヤを交換すると、故障が繰り返されるだけです。

Q6: 交換用のライディングリングまたはガースギアの見積もりを得るには、どのような情報を提供する必要がありますか?

の場合 ライディングリング: 外径 (OD)、内径 (ID)、歯幅、材料グレード (既知の場合)、および窯のメーカー/モデル。の場合 ガースギヤ：外径、歯数、モジュール、歯幅、セグメント数、材質グレード、窯メーカー・型式。図面がある場合はご提供ください。そうでない場合は、主要な寸法と元の機器の仕様に基づいて作業できます。弊社のエンジニアリングチームまでお問い合わせください。 jasmine@yileindustry.com — すべての技術的な問い合わせには 24 時間以内に回答します。

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