Autor: Lily Wang Hora de publicación: 2026-05-27 Origen: Maquinaria Yile
Tabla de contenido
Un horno rotatorio que funciona desalineado no simplemente funciona de manera ineficiente: se está destruyendo a sí mismo. Cada revolución de un horno desalineado impone cargas de flexión en la carcasa que nunca estuvieron en el diseño, acelera el desgaste asimétrico de los neumáticos y los anillos de rodadura, sobrecarga los cojinetes de muñones individuales y genera patrones de contacto de dientes anormales en la corona. El daño se acumula silenciosamente, invisible para los operadores, hasta que un neumático se agrieta, un cojinete Babbitt se sobrecalienta o un diente de una corona se fractura y una planta de cemento o una instalación de procesamiento de minerales pierde semanas de producción.
La alineación adecuada del horno no es una tarea de puesta en marcha que se realiza una vez y se olvida. Es una disciplina de mantenimiento continuo que debe ser ejecutada con precisión, en un horno activo funcionando a temperatura de funcionamiento, por ingenieros que comprendan tanto la metodología de medición como las consecuencias mecánicas de cada ajuste.
Esta guía consolida las prácticas probadas en el campo utilizadas por los ingenieros de confiabilidad en las principales operaciones de cemento y minería en todo el mundo, que cubren la medición de la alineación del horno en caliente, los procedimientos de ajuste de los rodillos de muñón, el análisis de la ovalidad de la carcasa y las inspecciones de componentes críticos que deben acompañar cada campaña de alineación.
El concepto más importante en la alineación de un horno rotatorio es que un horno debe estar alineado en su condición de funcionamiento: caliente, giratorio y bajo carga. Las mediciones de alineación en frío, tomadas durante una parada con el horno parado y a temperatura ambiente, son útiles para las comprobaciones iniciales de la instalación, pero son fundamentalmente insuficientes para la gestión continua de la alineación.
He aquí por qué:
La expansión térmica lo cambia todo. Un horno rotatorio de cemento que funciona a una temperatura de proceso de 1450 °C tiene una temperatura superficial de la carcasa de 250 a 400 °C. A estas temperaturas, la carcasa de acero se expande significativamente, tanto radialmente (aumentando el diámetro de la carcasa) como axialmente (ampliando su longitud). La carcasa del horno de cemento de 5 metros de diámetro y 80 metros de largo puede expandirse axialmente entre 80 y 120 mm de frío a caliente. Los pilares de soporte, al estar a temperatura ambiente, no se expanden al mismo ritmo. El resultado es que la relación geométrica entre el eje de la carcasa y las superficies del rodillo de muñón cambia sustancialmente entre condiciones frías y calientes.
El hundimiento de la carcasa cambia bajo carga. Un casco de horno cargado se hunde entre las estaciones de soporte bajo el peso de la carga y el propio casco. Este hundimiento no existe en un horno frío y vacío. Por lo tanto, las mediciones en frío muestran una geometría del eje de la carcasa diferente a la del estado de funcionamiento.
La migración de neumáticos es un fenómeno dinámico. El diseño de llanta flotante utilizado en la mayoría de los hornos permite que la llanta migre axialmente con respecto a la carcasa durante la operación. La velocidad y la dirección de la migración dependen del ángulo de inclinación del rodillo del muñón y de la temperatura de funcionamiento, ninguno de los cuales puede evaluarse en un horno frío y estacionario.
El consenso de la industria es claro: la medición de la alineación del horno en caliente, realizada con el horno girando a velocidad y temperatura de funcionamiento normales, es el único método que proporciona datos procesables para las correcciones de alineación.
Una evaluación completa de la alineación del horno aborda cuatro elementos interdependientes. Corregir uno sin valorar los demás es un error común que lleva a repetir fracasos.
Lo ideal es que el eje de la carcasa, la línea central teórica del horno giratorio, sea una línea recta que pase por todas las estaciones de soporte. En la práctica, nunca es perfectamente recto y el objetivo es mantener las desviaciones dentro de límites aceptables.
Qué causa la desalineación del eje de la carcasa:
Esfuerzos de flexión cíclicos en el casco en cada revolución: la causa principal del agrietamiento por fatiga del casco
Distribución desigual de la carga entre las estaciones de soporte: sobrecargar algunos cojinetes de muñón y sobrecargar otros
Patrones anormales de desgaste de los neumáticos y los anillos de rodadura: un lado de la superficie de contacto del neumático se desgasta más rápido que el otro
Desalineación de la corona dentada: el plano del engranaje se inclina con respecto al piñón, lo que provoca una carga en los bordes de los dientes del engranaje.
Cómo se mide (caliente):
El estándar moderno para la medición de la línea central del horno caliente utiliza instrumentos ópticos de medición (estación total o rastreador láser) para medir la posición de los objetivos de referencia en la carcasa del horno en múltiples puntos alrededor de cada estación de llantas, mientras el horno gira. Al medir la excentricidad del armazón en cada estación, se puede calcular la posición real del eje y compararla con la línea recta ideal que pasa por todas las estaciones.
Los métodos tradicionales que utilizan cuerda de piano o niveles ópticos han sido reemplazados en gran medida por sistemas de medición basados en láser que proporcionan mayor precisión y pueden realizarse de forma segura desde fuera de la zona caliente del horno.
Límites aceptables:
La mayoría de las especificaciones OEM de hornos y las prácticas de la industria establecen una desviación máxima permitida del eje de la carcasa de la línea recta ideal en ±3–5 mm por metro de longitud del horno entre estaciones de soporte adyacentes. Las desviaciones que excedan este rango requieren corrección.
El neumático (anillo de apoyo) es la interfaz entre la carcasa giratoria del horno y los rodillos de soporte estacionarios. Su condición refleja directamente el historial de alineación del horno y determina la calidad de la transferencia de carga a la estructura de soporte.
Parámetros clave de los neumáticos a medir durante la alineación en caliente:
Migración de neumáticos (flotación axial):
El neumático debe migrar lentamente hacia adelante y hacia atrás entre límites definidos, generalmente entre ±25 y 50 mm desde la línea central del ancho del anillo de conducción. La migración excesiva en una dirección indica un ángulo de inclinación incorrecto del rodillo de muñón. La migración cero (un neumático 'bloqueado') es igualmente problemático: indica que el neumático está restringido, generando cargas de empuje axial que dañan los rodillos de empuje y los cojinetes.
Deslizamiento del neumático (deslizamiento rotacional entre el neumático y la carcasa):
El diseño del neumático flotante permite intencionalmente una pequeña cantidad de deslizamiento rotacional entre el neumático y la carcasa del horno. Este deslizamiento es necesario para evitar que el neumático imponga sus propias limitaciones de dilatación térmica a la carcasa. La tasa de deslizamiento correcta suele ser del 0,5 al 1,5 % de la circunferencia del horno por revolución. El deslizamiento excesivo provoca un rápido desgaste de las almohadillas de retención de los neumáticos y de las barras de relleno de la carcasa; Un deslizamiento insuficiente hace que se desarrolle una ovalidad de la concha.
Ovalidad de los neumáticos:
Un neumático perfectamente fabricado es circular. En servicio, los ciclos térmicos y las cargas mecánicas pueden hacer que el neumático se vuelva ovalado. La ovalidad de los neumáticos se mide comparando los diámetros máximo y mínimo; la ovalidad aceptable suele ser inferior al 0,1% del diámetro nominal del neumático (es decir, menos de 5 mm para un neumático de 5.000 mm de diámetro).
Estado de la superficie del neumático:
La superficie de rodadura del neumático debe ser lisa y libre de:
Descantillado o picaduras (indica fatiga de contacto por sobrecarga o puntos duros)
Poligonización (puntos planos que se desarrollan por vibración o contacto incorrecto de los rodillos)
Picaduras por corrosión (por condensación durante paradas en frío)
Grietas transversales (indica fatiga térmica: una condición grave que requiere evaluación inmediata)
Yile Machinery fabrica repuestos Neumáticos de acero fundido y anillos de rodadura en acero ZG45 y ZG42CrMo, mecanizados con precisión para alcanzar tolerancias de redondez estrictas y totalmente libres de tensión para evitar grietas en servicio.
Los rodillos de muñón son los elementos más activamente ajustables en el sistema de soporte del horno. Su posición y ángulo de inclinación son las herramientas principales para corregir la desalineación del eje de la carcasa y controlar la migración de los neumáticos.
Parámetros del rodillo de muñón:
Ángulo de inclinación del rodillo:
Cada rodillo de muñón puede estar sesgado (girado ligeramente alrededor de un eje vertical) con respecto al eje del horno. Esta inclinación crea un componente de empuje axial en la fuerza de contacto entre el rodillo y el neumático, que impulsa el horno axialmente en una dirección controlada. Los ajustes correctos del ángulo de inclinación son el método principal para controlar la migración de los neumáticos y la posición axial del horno.
Los ángulos de inclinación típicos son muy pequeños (de 0,5° a 2° del paralelo), pero su efecto sobre el comportamiento axial del horno es significativo. Los ajustes de inclinación incorrectos son una de las causas más comunes de migración excesiva de los neumáticos, sobrecarga de los rodillos de empuje y desgaste asimétrico de los neumáticos.
Patrón de contacto del rodillo:
El contacto entre el rodillo de muñón y el neumático debe ser uniforme en todo el ancho de la cara del rodillo. Los patrones de contacto incorrectos indican:
El eje del rodillo no es paralelo al eje del neumático (el rodillo está torcido en el plano vertical): provoca carga en los bordes y un desgaste rápido en un extremo del rodillo.
Desalineación del eje de la carcasa en esa estación: hace que el neumático se acerque al rodillo en ángulo
Daño en la superficie del neumático o del rodillo: provoca contacto localizado de alta presión
El patrón de contacto se evalúa aplicando una fina capa de compuesto de marcado (azul de ingeniería o equivalente) a la superficie del rodillo y observando el patrón de transferencia en el neumático después de una revolución.
Estado de la superficie del rodillo:
Se deben inspeccionar las superficies de los rodillos de muñón para detectar:
Descantillado y picaduras (fatiga de contacto)
Bandas (ranuras de desgaste circunferenciales por contaminación abrasiva)
Grietas térmicas (por sobrecalentamiento debido a fallas en los rodamientos o pérdida de lubricación)
Poligonización (que coincide con el patrón poligonal del neumático: indica que el neumático ha desarrollado una ovalidad)
Condición del cojinete del muñón:
Los cojinetes Babbitt (metal blanco) que sostienen los ejes de los rodillos muñones son los componentes más sensibles al mantenimiento en el sistema de soporte del horno. Su estado debe ser evaluado en cada campaña de alineación.
Indicadores clave de deterioro del rodamiento:
Temperatura elevada del rodamiento (> 65 °C para rodamientos Babbitt lubricados con aceite): indica una película de aceite inadecuada, contaminación o sobrecarga
Decoloración del aceite (oscurecimiento, partículas metálicas): indica desgaste o contaminación de Babbitt
Vibración anormal en la carcasa del cojinete: indica desalineación del eje o daño Babbitt
Inspección visual de la superficie de Babbitt (durante la parada planificada): rayar, limpiar o delaminar indica deterioro del rodamiento
Yile Machinery fabrica y re-Babbits Cojinetes de muñón de horno rotatorio con prueba de unión 100 % ultrasónica para garantizar la adhesión Babbitt sin huecos, la causa más común de falla prematura de los cojinetes.
La corona dentada es el componente más grande y más caro del sistema de accionamiento del horno. Su alineación con el piñón impulsor debe mantenerse dentro de tolerancias estrictas para evitar el desgaste prematuro de los dientes, la fractura por fatiga y fallas catastróficas de la transmisión.
Parámetros de alineación de la corona:
Desviación radial:
La corona dentada debe girar concéntricamente con respecto al eje del casco del horno. El descentramiento radial (excentricidad del círculo primitivo del engranaje con respecto al eje de rotación) hace que la distancia central entre el engranaje y el piñón varíe cíclicamente con cada revolución, cargando y descargando alternativamente el engranaje dentado. La desviación radial aceptable suele ser ≤ 1,5 mm de lectura del indicador total (TIR) para engranajes circulares de hornos grandes.
Desviación axial (desviación de la cara):
La cara del engranaje debe ser perpendicular al eje de rotación. El descentramiento axial hace que el engranaje se tambalee axialmente a medida que gira, lo que hace que el piñón entre y salga del engrane correcto. La desviación axial aceptable suele ser ≤ 1,0 mm TIR.
Reacción:
Es esencial un juego correcto entre la corona y el piñón. Un juego insuficiente provoca interferencia de los dientes y sobrecalentamiento; El juego excesivo provoca una carga de impacto en cada engrane de los dientes. El juego correcto para engranajes circulares de hornos de módulos grandes suele ser de 0,3 a 0,5 mm por 100 mm de módulo (por ejemplo, para un engranaje de Módulo 30: juego de 9 a 15 mm).
Patrón de contacto de los dientes:
El patrón de contacto a través de la cara del diente del engranaje debe estar centrado y uniforme. La carga en el borde (contacto concentrado en un extremo de la cara del diente) es la causa más común de fractura por fatiga de los dientes de las coronas y debe corregirse de inmediato.
Yile Machinery fabrica repuestos Coronas dentadas segmentadas para hornos rotativos y molinos de bolas en acero de aleación ZG42CrMo, fundidas con tecnología de desgasificación al vacío (VD) y mecanizadas con precisión según los estándares de precisión de engranajes DIN.
El siguiente procedimiento representa las mejores prácticas actuales para una campaña integral de alineación de hornos en caliente. Debe ser realizado por ingenieros de alineación calificados con la instrumentación adecuada.
1.1 Establecer condiciones operativas básicas
Registre y verifique que el horno esté funcionando en condiciones normales de producción:
Velocidad del horno: RPM de funcionamiento normal (no reducidas para mantenimiento)
Tasa de alimentación: tasa de producción normal
Temperatura de la carcasa: estabilizada en el perfil operativo normal
Todos los sistemas auxiliares (lubricación, ventiladores de refrigeración) funcionando normalmente
No realice mediciones de alineación en caliente durante el arranque, el apagado o en condiciones operativas anormales; el estado térmico del horno no representará la verdadera condición operativa.
1.2 Instalar objetivos de medición
Coloque objetivos de estudio reflectantes en la carcasa del horno en posiciones definidas alrededor de cada estación de neumáticos. Los objetivos deben colocarse a intervalos angulares iguales (normalmente entre 8 y 12 objetivos por estación) y a una distancia axial constante desde la línea central del neumático.
1.3 Configurar la instrumentación
Coloque la estación total o el rastreador láser en un lugar con una línea de visión clara hacia todas las estaciones de medición. Establezca un sistema de coordenadas de referencia estable vinculado a la estructura de los cimientos del horno (no al horno en sí, que está en movimiento).
1.4 Tasa récord de migración de neumáticos
Antes de comenzar las mediciones del eje de la carcasa, observe y registre la tasa de migración de los neumáticos en cada estación. Marque un punto de referencia en el neumático y la carcasa y mida el desplazamiento relativo después de un número definido de revoluciones. Esto establece la tasa de migración de referencia antes de realizar cualquier ajuste del rodillo.
2.1 Medir la excentricidad de la carcasa en cada estación.
Con el horno girando a velocidad normal, registre la posición de cada objetivo de cáscara a medida que pasa por el arco de medición. Para cada estación, esto produce un conjunto de puntos que definen el círculo trazado por la superficie del cascarón en esa ubicación axial.
2.2 Calcular las posiciones del eje del armazón
A partir del círculo medido en cada estación, calcule la posición central; esta es la posición del eje del armazón en esa estación. Compare las posiciones de los ejes calculadas en todas las estaciones con la línea recta ideal teórica (la línea central de diseño).
2.3 Identificar el patrón de desalineación
Trace las posiciones de los ejes de la carcasa para identificar el patrón de desalineación:
Pandeo vertical simple : el eje del armazón se hunde por debajo de la línea ideal en la estación intermedia del tramo: normal y esperado; evaluar la magnitud
Desplazamiento lateral : eje de la carcasa desplazado horizontalmente en una o más estaciones; indica un error de posición del rodillo
Desalineación angular : eje del armazón inclinado en una estación: indica alturas diferenciales de los rodillos o asentamiento desigual de los cimientos
Patrón complejo : combinación de los anteriores: requiere una secuencia de corrección sistemática
Los ajustes de los rodillos son la principal herramienta de corrección para la desalineación del eje del cotilo. Cada ajuste afecta múltiples parámetros simultáneamente (posición del eje de la carcasa, migración de los neumáticos, distribución de la carga de los rodamientos y engrane de los engranajes), por lo que los ajustes deben realizarse de forma incremental y sus efectos deben monitorearse antes de continuar.
3.1 Calcular los ajustes de rodillos necesarios
Con base en los datos de medición del eje de la carcasa, calcule los cambios de posición del rodillo requeridos (lateral y vertical) en cada estación para llevar el eje de la carcasa dentro de los límites aceptables. Este cálculo debe tener en cuenta las limitaciones cinemáticas del mecanismo de ajuste de los rodillos en cada estación.
3.2 Ajuste de los ángulos de inclinación de los rodillos para el control axial
Antes de ajustar las posiciones de los rodillos, corrija cualquier ángulo de inclinación muy incorrecto. Los ajustes de inclinación afectan la migración de los neumáticos de inmediato y se pueden verificar observando el cambio en la tasa de migración unas pocas horas después del ajuste.
Procedimiento de ajuste de inclinación:
Identifique en qué dirección debe migrar el neumático (hacia o lejos del extremo motriz)
Ajuste ambos rodillos en la estación simultáneamente, manteniendo ángulos de inclinación iguales y opuestos para evitar introducir un desequilibrio de fuerza lateral.
Realice pequeños ajustes (incrementos de 0,1 a 0,3°) y supervise la respuesta de la tasa de migración antes de realizar más ajustes.
3.3 Ajustar la posición lateral del rodillo
Los ajustes de la posición del rodillo lateral (moviendo el rodillo perpendicular al eje del horno) corrigen el desplazamiento del eje horizontal de la carcasa. Los ajustes se realizan moviendo los alojamientos de los rodamientos de rodillos sobre sus placas de montaje utilizando los tornillos de ajuste proporcionados.
3.4 Ajuste la posición vertical del rodillo (si es necesario)
Los ajustes de la posición del rodillo vertical (subir o bajar el rodillo) corrigen el desplazamiento del eje vertical de la carcasa. Estos ajustes generalmente requieren cuñas debajo de los alojamientos de los rodamientos de rodillos y son más complicados que los ajustes laterales.
Importante: Después de cualquier ajuste de la posición del rodillo, deje que el horno funcione durante un mínimo de 4 a 8 horas antes de tomar nuevas medidas. El estado térmico del sistema necesita tiempo para reequilibrarse después de cambios mecánicos.
4.1 Medir el descentramiento de la corona
Con el horno en rotación, mida el descentramiento radial y axial de la corona utilizando indicadores de cuadrante montados en una referencia fija. Registre el descentramiento en múltiples puntos alrededor de la circunferencia para identificar los puntos altos y bajos.
4.2 Inspeccionar el patrón de contacto de los dientes
Aplique compuesto de marcado a los dientes del piñón y observe el patrón de transferencia en los dientes de la corona después de varias revoluciones. Documente la ubicación y la uniformidad del patrón de contacto.
4.3 Medir y ajustar el juego
Mida el juego en múltiples posiciones circunferenciales (mínimo 4 posiciones, con una separación de 90°) para evaluar la variación debida al descentramiento del engranaje. Ajuste la posición del piñón para lograr un juego promedio correcto manteniendo la variación dentro de límites aceptables.
4.4 Ajuste la posición del piñón si es necesario
Si el patrón de contacto de los dientes o las mediciones del juego indican desalineación, ajuste la posición de la carcasa del cojinete del piñón (lateral y/o axial) para corregirla. Los ajustes del piñón siempre deben realizarse después de completar las correcciones del eje de la carcasa; corregir primero el eje de la carcasa puede resolver la aparente desalineación del engranaje sin necesidad de ajustar el piñón.
5.1 Repetir la medición del eje de la carcasa
Una vez que se hayan completado todos los ajustes y el horno se haya estabilizado térmicamente, repita la medición del eje completo del casco para verificar que las correcciones hayan logrado la alineación objetivo.
5.2 Monitorear las temperaturas de los rodamientos
Registre las temperaturas de los rodamientos en todas las estaciones durante un mínimo de 24 horas después de completar el ajuste. Las temperaturas deben estabilizarse en niveles operativos normales. El aumento de las temperaturas después del ajuste indica que un rodamiento está sobrecargado y requiere una investigación inmediata.
5.3 Documentar todas las mediciones y ajustes.
Un informe de alineación completo debe incluir:
Mediciones del eje de la carcasa de preajuste (con gráficos)
Tasas de migración de neumáticos (antes y después)
Registros de ajuste de rodillos (ángulos de inclinación, posiciones laterales y verticales)
Medidas de descentramiento de la corona
Fotografías del patrón de contacto de los dientes.
Mediciones de juego
Mediciones del eje de la carcasa después del ajuste.
Tendencias de temperatura de los rodamientos
Esta documentación es esencial para el análisis de tendencias en futuras campañas de alineación y para identificar el deterioro progresivo de los componentes.
La ovalidad de la carcasa es una de las condiciones más dañinas en el funcionamiento de los hornos rotatorios y una de las menos comprendidas por los equipos de mantenimiento de la planta. Merece una atención específica en cualquier guía de alineación.
La carcasa de un horno giratorio, sostenida en estaciones discretas, se desvía ligeramente bajo la gravedad a medida que gira. En cada estación de soporte, el neumático y los rodillos empujan la carcasa hacia arriba; entre estaciones, se hunde por su propio peso y el peso de la carga. A medida que la carcasa gira, cada sección transversal experimenta alternativamente la fuerza de apoyo (en la parte inferior) y el pandeo libre (en la parte superior). Esta deformación cíclica hace que la sección transversal de la concha se vuelva ligeramente ovalada: esto es la ovalidad de la concha.
Daño refractario: el revestimiento refractario dentro del horno es rígido y no puede deformarse con la carcasa. A medida que la cáscara se ovala, el refractario experimenta compresión y tensión cíclicas: se agrieta, se afloja y finalmente se cae. La falla del refractario es la consecuencia más común de la ovalidad excesiva de la carcasa, y el reemplazo del refractario es una de las actividades de mantenimiento del horno más costosas y que consumen más tiempo.
Agrietamiento por fatiga de la carcasa: la tensión de flexión cíclica asociada con la ovalidad fatiga el acero de la carcasa. Con el tiempo, se desarrollan grietas por fatiga en la placa del armazón, particularmente en soldaduras y discontinuidades geométricas.
Desgaste de neumáticos y rodillos: una carcasa ovalada hace que el neumático oscile radialmente a medida que gira, generando cargas de impacto en los rodillos de muñón y acelerando el desgaste tanto en las superficies del neumático como de los rodillos.
La ovalidad de la concha se mide colocando un indicador de cuadrante o un sensor de desplazamiento láser en una posición fija adyacente a la superficie de la concha y registrando el desplazamiento radial a medida que la concha completa una revolución. La diferencia entre las lecturas máxima y mínima es la ovalidad total.
Límites de ovalidad aceptables:
Funcionamiento normal: ≤ 0,3 % del diámetro de la carcasa (p. ej., ≤ 15 mm para una carcasa de 5000 mm de diámetro)
Zona de precaución: 0,3 a 0,5 % del diámetro de la cáscara; supervise de cerca e investigue la causa
Crítico: > 0,5 % del diámetro del cascarón; se requiere investigación inmediata; considerar reducir la tasa de producción
Ajuste incorrecto del neumático (espacio libre excesivo para el neumático): el espacio entre el neumático y las barras de relleno de la carcasa debe estar dentro de las especificaciones de diseño. Un espacio libre excesivo permite que el neumático 'respire' con la ovalidad de la carcasa en lugar de restringirla. Mida la holgura de los neumáticos en varios puntos alrededor de la circunferencia.
Estación de soporte sobrecargada: Una estación de soporte que soporta más peso del horno que su parte de diseño impondrá una fuerza ascendente mayor sobre la carcasa, aumentando la ovalidad en esa estación. Corrija ajustando la alineación del eje de la carcasa para redistribuir la carga.
Barras de relleno de carcasa desgastadas o dañadas: Las barras de relleno entre el neumático y la carcasa transfieren la fuerza de soporte del neumático a la carcasa. Las barras de relleno desgastadas aumentan el espacio libre efectivo para los neumáticos.
Deformación de la concha por daño de ovalidad anterior: una vez que una concha se ha ovalado significativamente, puede conservar un fraguado permanente que dificulta volver a niveles de ovalidad aceptables sin reparación o reemplazo de la concha.
El siguiente programa de inspección representa la frecuencia mínima recomendada para las inspecciones de los componentes rotativos del horno. Los hornos con problemas de alineación conocidos o componentes envejecidos deben inspeccionarse con mayor frecuencia.
Componente |
Tipo de inspección |
Frecuencia |
Parámetros clave |
Neumático/anillo de conducción |
Visual + dimensional |
Cada 3 meses |
Condición de la superficie, ovalidad, tasa de migración. |
Neumático/anillo de conducción |
END completo (UT + MT) |
Cada 2 o 3 años o en el momento del reemplazo |
Defectos internos, grietas superficiales. |
Rodillos de muñón |
Patrón visual + contacto |
Cada 3 meses |
Condición de la superficie, patrón de contacto. |
Rodillos de muñón |
Dimensional |
Anualmente |
Desgaste del diámetro, desarrollo del cono. |
Rodamientos de muñón |
Monitoreo de temperatura |
Continuo |
Tendencia de la temperatura de funcionamiento |
Rodamientos de muñón |
Análisis de aceite |
Cada 6 meses |
Contaminación, partículas metálicas. |
Rodamientos de muñón |
Visual (superficie Babbitt) |
En cada parada planificada |
Marcado, limpieza, delaminación |
Engranaje de circunferencia |
Patrón visual + contacto |
Cada 3 meses |
Condición de la superficie del diente, patrón de contacto. |
Engranaje de circunferencia |
Medición de descentramiento |
Anualmente o después del trabajo de concha |
Desviación radial y axial |
Engranaje de circunferencia |
END completo |
Cada 3 a 5 años |
Grietas en la raíz del diente, defectos de fundición. |
Caparazón |
Medición de ovalidad |
Cada 3 meses |
Ovalidad en cada estación de neumáticos. |
Caparazón |
Medición de espesor (UT) |
Anualmente |
Corrosión/desgaste de la placa de la carcasa |
Encuesta de alineación en caliente |
Campaña de medición completa |
Anualmente (mínimo) |
Eje de la carcasa, todos los parámetros anteriores |
Reemplazar cuando:
La profundidad del desconchado de la superficie supera los 10 mm
Grietas transversales detectadas por END
La ovalidad supera el 0,5% del diámetro nominal después del mecanizado.
El espesor de la pared se redujo por debajo del 85 % del original debido al desgaste.
Considere mecanizar (volver a tornear) cuando:
La rugosidad de la superficie o las picaduras menores son el problema principal.
Después de retirar el material queda suficiente espesor de pared
La redondez se puede restaurar dentro de las especificaciones.
Reemplazo de suministros de Yile Machinery Anillos de montaje de acero fundido en ZG45 y ZG42CrMo , con documentación dimensional completa y certificación NDT.
Vuelva a Babbit cuando:
La superficie de Babbitt muestra rayas, limpieza o delaminación.
Las pruebas de unión ultrasónica revelan huecos en la unión Babbitt-shell
La temperatura de funcionamiento del rodamiento se ha elevado crónicamente
El análisis del aceite muestra un elevado contenido de metales
Reemplace la carcasa del cojinete cuando:
La vivienda está agrietada o dañada estructuralmente.
El orificio de la carcasa está desgastado más allá de los límites de reparación
Yile Machinery proporciona ambos Fabricación de nuevos cojinetes de muñón y servicios de re-Babbitting , con pruebas de unión 100 % ultrasónicas en todos los trabajos de Babbitt.
Reemplazar cuando:
Grosor del diente desgastado hasta el 70% del original (medido en el círculo primitivo)
Grietas en la raíz del diente detectadas mediante inspección MT
El error de paso ha aumentado más allá de los límites de la clase de precisión DIN
Los defectos de fundición expuestos por el desgaste han alcanzado un tamaño crítico
Invierta la marcha (gire hacia el lado no usado) cuando:
Una cara de un engranaje de doble hélice o reversible está desgastada pero la otra cara está en servicio.
Esta es una estrategia de mantenimiento planificado que puede duplicar la vida útil de los engranajes.
Yile maquinaria fabrica Coronas de repuesto segmentadas en dos, cuatro o más segmentos para una instalación simplificada en el campo sin desarmar el horno.
La frecuencia mínima recomendada es una vez al año para hornos en funcionamiento normal. Los hornos con problemas de alineación conocidos, componentes envejecidos o reparaciones recientes de la carcasa deben inspeccionarse cada 6 meses. Además, siempre se debe realizar una inspección completa después de cualquier evento de mantenimiento importante: reemplazo de la sección de la carcasa, reemplazo de llantas, reemplazo de coronas o trabajos importantes de cimentación.
La alineación del horno caliente requiere instrumentación especializada (estación total o rastreador láser), software para el cálculo de ejes y, lo que es más importante, experiencia en la interpretación de resultados y ajustes de secuencia. Las consecuencias de ajustes incorrectos (cojinetes sobrecargados, mayor ovalidad de la carcasa, daños en los engranajes) pueden ser graves. La mayoría de las plantas de cemento y minería contratan empresas de alineación especializadas para el trabajo de medición y cálculo, y los equipos de mantenimiento de la planta ejecutan los ajustes físicos de los rodillos bajo la dirección del especialista.
El contacto unilateral de los dientes (carga de borde) casi siempre es causado por una desalineación axial entre la corona y el piñón: o el engranaje tiene una desviación axial excesiva (bamboleo de la cara), el eje del piñón no es paralelo al eje del engranaje, o ambas cosas. Esta es una afección grave que provocará una fractura por fatiga del diente si no se corrige. Se debe realizar inmediatamente una medición del descentramiento completo de la corona y una verificación de la alineación del piñón.
Un rodamiento que funciona más caliente que sus vecinos soporta más que su parte de la carga del horno, un indicador directo de la desalineación del eje del casco en esa estación. El primer paso es realizar un estudio de alineación en caliente para cuantificar la desalineación. Paralelamente, aumentar la frecuencia de inspección de rodamientos y análisis de aceite en la estación afectada. No se limite a aumentar el flujo de agua de refrigeración como solución a largo plazo; esto trata el síntoma sin abordar la causa. [2]
El reemplazo de neumáticos es un evento de mantenimiento importante que brinda la oportunidad de realizar un trabajo de alineación integral. Recomendamos: (1) un estudio completo de alineación en caliente antes del apagado para documentar la condición previa al reemplazo; (2) medición de la ovalidad de la concha en la estación afectada; (3) inspección de la superficie del rodillo de muñón y verificación dimensional; (4) Inspección de rodamientos Babbitt en la estación afectada; (5) estudio de alineación en caliente posterior a la instalación después de que el horno regrese a la temperatura normal de funcionamiento. Reemplazar una llanta sin corregir las condiciones de alineación que causaron el desgaste prematuro simplemente repetirá la falla.
Para un anillo de montaje : diámetro exterior (OD), diámetro interior (ID), ancho de la cara, calidad del material (si se conoce) y marca/modelo del horno. Para una corona dentada : diámetro exterior, número de dientes, módulo, ancho de cara, número de segmentos, calidad del material y marca/modelo del horno. Si hay dibujos disponibles, proporciónelos. De lo contrario, podemos trabajar a partir de dimensiones clave y las especificaciones del equipo original. Póngase en contacto con nuestro equipo de ingeniería en jasmine@yileindustry.com : respondemos a todas las consultas técnicas dentro de las 24 horas.
Mantener la alineación y el estado de los componentes de un horno rotatorio requiere un suministro confiable de piezas de repuesto fabricadas con precisión. Yile Machinery fabrica la gama completa de componentes giratorios para hornos rotatorios desde nuestras instalaciones integradas en Luoyang, China, sirviendo plantas de cemento, minería y procesamiento de minerales en todo el mundo.
Componente |
Material |
Característica clave |
ZG42CrMo |
Fundición desgasificada al vacío, segmentada, precisión DIN |
|
ZG45 / ZG42CrMo |
Torno vertical de precisión con alivio de tensión mecanizado |
|
Babbitt / metal blanco |
100% probado en unión UT, nueva fabricación + re-Babbitting |
|
Acero fundido/forjado |
Superficie de rodadura rectificada de precisión |
|
ZG42CrMo / forjado |
Diseños de 2 a 6 segmentos para instalación en campo |
Todos los componentes se envían con documentación completa: certificados de materiales, registros de tratamientos térmicos, informes de END e informes de inspección dimensional.
Correo electrónico: jasmine@yileindustry.com
Envíe su solicitud de cotización: www.yilemachinery.com/contactus.html
Soporte de emergencia en caso de avería disponible. Marque las consultas urgentes en consecuencia para obtener respuesta el mismo día hábil.
Engranajes circulares de servicio pesado para hornos rotatorios, molinos de bolas y secadores
Anillos de montaje (neumáticos) de acero fundido para hornos rotatorios: ZG45 y ZG42CrMo
Rodamientos de muñón para horno rotatorio: nueva fabricación y reacondicionamiento
Engranajes circulares segmentados y engranajes divididos de gran diámetro
Soluciones para la industria minera y del cemento: gama completa de componentes
Ejes de trituradora de acero forjado versus acero fundido: guía de selección técnica
