Autor: Lily Wang Hora de publicación: 2026-05-26 Origen: Maquinaria Yile
Tabla de contenido
En una transmisión por engranaje helicoidal, la rueda helicoidal es siempre el socio más débil, por diseño. Está destinado a desgastarse antes que el eje helicoidal de acero endurecido, actuando como un elemento de sacrificio que protege el gusano más caro y más difícil de reemplazar. Pero 'diseñado para desgastarse' no significa 'diseñado para fallar prematuramente'. La diferencia entre una rueda helicoidal que ofrece 80.000 horas de servicio y una que falla en 8.000 horas casi siempre se reduce a una decisión tomada en la etapa de diseño o adquisición: la selección del material.
Esta guía brinda a los ingenieros, gerentes de mantenimiento y profesionales de adquisiciones la base técnica para tomar esa decisión correctamente, cubriendo la metalurgia, los procesos de fabricación, los límites de carga y velocidad, y recomendaciones específicas de aplicaciones para las tres familias principales de materiales de ruedas helicoidales utilizadas en cajas de engranajes industriales pesadas.
Las transmisiones por engranajes helicoidales se diferencian fundamentalmente de las transmisiones por engranajes rectos o helicoidales en un aspecto fundamental: el contacto entre el tornillo sin fin y la rueda es un contacto deslizante, no un contacto rodante.
En un engranaje recto, los dientes ruedan entre sí con un pequeño componente deslizante. En una malla de engranaje helicoidal, la rosca helicoidal se desliza a lo largo de la cara del diente de la rueda en toda su longitud de enganche. Esta acción de deslizamiento genera:
Altas presiones superficiales en la zona de contacto.
Calor de fricción significativo que debe ser conducido lejos de la malla.
Desgaste continuo del adhesivo si el emparejamiento de materiales es incorrecto
La consecuencia de esta tribología es que el material de la rueda helicoidal debe satisfacer requisitos que ningún material ferroso puede cumplir simultáneamente:
Bajo coeficiente de fricción contra el acero endurecido , para limitar la generación de calor y la pérdida de energía.
Buena conductividad térmica : para disipar el calor de fricción antes de que cause rayaduras o agarrotamiento.
Resistencia a la compresión suficiente para resistir la fatiga de la superficie del diente (picaduras) bajo carga.
Ductilidad adecuada : para permitir una ligera deformación bajo carga, mejorando la distribución del contacto.
Resistencia al desgaste por adhesivo : el material no debe 'recogerse' ni soldarse al tornillo sin fin de acero en condiciones límite de lubricación.
Esta combinación de requisitos es la razón por la cual las aleaciones de bronce dominan las aplicaciones de ruedas helicoidales en cajas de engranajes industriales serias, y por qué el hierro fundido, si bien es útil en aplicaciones limitadas, es fundamentalmente inadecuado para transmisiones helicoidales de alta carga y alta velocidad.
Grados típicos: CuSn12 (DIN), C90700/C91100 (UNS), ZCuSn10P1 (GB)
El bronce al estaño (cobre aleado con entre un 10% y un 12% de estaño, a menudo con pequeñas adiciones de fósforo) es el material más utilizado para las ruedas helicoidales industriales. Ha sido el material elegido para aplicaciones de engranajes helicoidales durante más de un siglo, y por una buena razón.
Composición (CuSn12, típica):
Cobre: 85–88%
Estaño: 11-13%
Fósforo: 0,05–0,40%
Plomo: ≤ 0,25%
Propiedades mecánicas (molde centrífugo, típico):
Propiedad |
Valor |
Resistencia a la tracción (Rm) |
270 – 320 MPa |
Límite elástico (Rp0,2) |
150 – 200 MPa |
Alargamiento (A5) |
5 – 10% |
Dureza |
80 – 100 HB |
Conductividad térmica |
~50 W/(m·K) |
Por qué el bronce al estaño funciona tan bien contra los gusanos de acero endurecido:
El estaño de la aleación forma una fase intermetálica de Cu₃Sn dura y resistente al desgaste dispersa en una matriz de cobre más blanda. Esta microestructura de dos fases proporciona:
La fase dura resiste el desgaste abrasivo del gusano de acero.
La matriz de cobre blando proporciona ductilidad y permite una ligera deformación por conformación.
La adición de fósforo mejora la fluidez durante el colado y forma una fase de fosfuro (Cu₃P) que actúa como lubricante sólido en la superficie del diente.
El resultado es un material que corre silenciosamente contra el acero endurecido, genera una fricción relativamente baja (coeficiente de fricción μ ≈ 0,03–0,06 con buena lubricación) y disipa el calor de fricción de manera eficiente.
Mejores aplicaciones para ruedas helicoidales de bronce y estaño:
✅ Velocidades de deslizamiento medias a altas (hasta 10 m/s)
✅ Aplicaciones de carga moderada a alta
✅ Cajas de cambios de servicio continuo
✅ Aplicaciones donde se debe minimizar el ruido y la vibración
✅ Tornillos sin fin para máquinas de tracción de ascensores: donde la seguridad y el funcionamiento silencioso son primordiales
✅ Cajas de cambios de accionamiento del transportador
✅ Accionamientos para mezcladores y agitadores industriales
Limitaciones:
Costo más alto que el hierro fundido (el cobre y el estaño son metales caros)
Menor resistencia a la compresión que el bronce de aluminio; no es ideal para cargas de impacto muy altas.
Susceptible al agrietamiento por corrosión bajo tensión en ciertos ambientes químicos
Grados típicos: CuAl10Fe3 (DIN), C95400 (UNS), ZCuAl10Fe3 (GB)
El bronce de aluminio reemplaza la mayor parte del estaño con aluminio (8–11%) y agrega hierro (2–5%) para mayor resistencia. El resultado es un material significativamente más fuerte y duro que el bronce al estaño, a costa de una fricción algo mayor y una conformabilidad reducida.
Composición (CuAl10Fe3, típica):
Cobre: 82–87%
Aluminio: 8,5-11%
Hierro: 2-5%
Níquel: 0–5% (en grados superiores)
Propiedades mecánicas (molde centrífugo, típico):
Propiedad |
Valor |
Resistencia a la tracción (Rm) |
500 – 650 MPa |
Límite elástico (Rp0,2) |
200 – 280MPa |
Alargamiento (A5) |
8 – 15% |
Dureza |
140 – 180 HB |
Conductividad térmica |
~58 W/(m·K) |
El bronce al aluminio es aproximadamente dos veces más resistente que el bronce al estaño en cuanto a resistencia a la tracción y a la compresión. Esto lo convierte en el material elegido para ruedas helicoidales en:
Aplicaciones de muy alto torque y baja velocidad (donde la presión superficial es el factor limitante)
Entornos con cargas de impacto intensas
Ruedas helicoidales de gran diámetro donde el área de la cara del diente es grande y la velocidad de deslizamiento es moderada
La desventaja: el bronce de aluminio tiene un mayor coeficiente de fricción contra el acero (μ ≈ 0,05–0,08) y es menos tolerante con la mala lubricación o la desalineación. Requiere una superficie del eje helicoidal más dura y con mejor acabado (normalmente rectificada a Ra ≤ 0,4 μm) y aceite para engranajes de alta calidad para funcionar de manera confiable.
Las mejores aplicaciones para ruedas helicoidales de bronce y aluminio:
✅ Accionamientos auxiliares para acerías: par elevado, cargas de impacto pesadas
✅ Accionamientos para equipos de minería: carga alta, velocidad moderada
✅ Grandes cajas de engranajes industriales donde la resistencia de los dientes de bronce al estaño es insuficiente
✅ Aplicaciones con funcionamiento intermitente y cargas máximas elevadas
✅ Reductores de giro para grúas y reductores de polipasto
Limitaciones:
Mayor fricción que el bronce al estaño: mayor generación de calor a altas velocidades de deslizamiento
No recomendado para funcionamiento continuo a alta velocidad (velocidad de deslizamiento > 8 m/s)
Requiere una mayor dureza de la superficie del eje helicoidal (se recomienda un mínimo de 58 HRC)
Más difícil de mecanizar que el bronce al estaño.
Grados típicos: GG25 (DIN), Clase 30 (ASTM A48), HT250 (GB)
Las ruedas helicoidales de hierro fundido gris se utilizan en cajas de engranajes livianas y de bajo costo donde el costo es el factor principal y las condiciones de operación son suaves. No son apropiados para aplicaciones industriales serias.
Propiedades mecánicas (fundición gris GG25, típica):
Propiedad |
Valor |
Resistencia a la tracción (Rm) |
250MPa |
Fuerza compresiva |
600 – 900MPa |
Dureza |
180 – 240 HB |
Conductividad térmica |
~45 W/(m·K) |
Alargamiento |
~0% (frágil) |
Por qué el hierro fundido está limitado en aplicaciones de engranajes helicoidales:
La fundición gris contiene escamas de grafito dispersas en una matriz perlítica. El grafito proporciona algunas propiedades autolubricantes, razón por la cual el hierro fundido puede funcionar como una rueda helicoidal. Sin embargo:
Alta fricción contra el acero : el coeficiente de fricción del hierro fundido contra el acero es significativamente mayor que el del bronce (μ ≈ 0,10–0,15), lo que conduce a una mayor generación de calor y pérdida de energía.
Mala conductividad térmica en relación con el bronce : a pesar de una conductividad absoluta razonable, el hierro fundido disipa el calor de manera menos efectiva que el bronce en la geometría de engranajes helicoidales.
Fragilidad : Ductilidad cero significa que el hierro fundido no puede adaptarse a la distribución de carga; las concentraciones de tensión en los bordes de los dientes provocan picaduras y desconchados.
Riesgo de agarrotamiento : En condiciones límite de lubricación (arranque, fallo de lubricación), el hierro fundido es muy susceptible al desgaste adhesivo y al agarrotamiento contra el tornillo sin fin de acero.
Donde se aceptan ruedas helicoidales de hierro fundido:
✅ Velocidades de deslizamiento muy bajas (< 1 m/s)
✅ Cargas ligeras e intermitentes
✅ Accionamientos auxiliares no críticos
✅ Aplicaciones donde el costo es la prioridad absoluta y las consecuencias de fallas son bajas
Donde nunca se deben utilizar ruedas helicoidales de hierro fundido:
❌ Cajas de cambios de servicio continuo
❌ Velocidades de deslizamiento superiores a 1-2 m/s
❌ Aplicaciones de alto par
❌ Aplicaciones en las que una falla de la caja de cambios provoca una parada de la producción o un riesgo para la seguridad
Propiedad |
Bronce al estaño (CuSn12) |
Bronce Aluminio (CuAl10Fe3) |
Hierro fundido gris (GG25) |
Resistencia a la tracción |
270–320 MPa |
500–650 MPa |
250MPa |
Dureza |
80–100 HB |
140-180 HB |
180–240 HB |
Fricción versus acero (μ) |
0,03–0,06 |
0,05–0,08 |
0,10–0,15 |
Velocidad máxima de deslizamiento |
~10m/s |
~8m/s |
~1–2 m/s |
Resistencia a la carga de choque |
Moderado |
Alto |
Bajo (quebradizo) |
Conformabilidad |
Bien |
Moderado |
Pobre |
Disipación de calor |
Bien |
Bien |
Moderado |
Resistencia a las convulsiones |
Excelente |
Bien |
Pobre |
maquinabilidad |
Excelente |
Bien |
Bien |
Costo relativo |
Medio |
Medio-alto |
Bajo |
¿Recomendado para cajas de cambios industriales? |
Sí, opción estándar |
Sí, trabajo pesado |
Solo uso limitado |
El proceso de fabricación de la rueda helicoidal de bronce en bruto es tan importante como la selección de la aleación. Para ruedas helicoidales industriales grandes, la fundición centrífuga es el proceso correcto y el método utilizado por Yile Machinery para ruedas helicoidales de bronce de alto rendimiento.
En la fundición centrífuga, el bronce fundido se vierte en un molde giratorio. La fuerza centrífuga (normalmente entre 60 y 80 g) impulsa el metal líquido hacia afuera contra la pared del molde, donde se solidifica bajo presión. Este proceso produce varias ventajas críticas sobre la fundición estática en arena:
1. Eliminación de porosidades y defectos de contracción.
En la fundición estática, el metal fundido se solidifica de afuera hacia adentro y el metal líquido en el centro se contrae a medida que se enfría. Si no hay suficiente metal de alimentación, esta contracción crea porosidad por contracción: huecos dentro de la pieza fundida que son invisibles desde el exterior pero que debilitan catastróficamente la estructura del diente. Bajo la fuerza centrífuga de la fundición centrífuga, el metal líquido más denso es expulsado continuamente hacia afuera y cualquier contracción es empujada hacia el orificio interior (que posteriormente se elimina mediante mecanizado). El resultado es un anillo exterior totalmente denso y sin huecos , exactamente donde se cortarán los dientes del engranaje.
2. Estructura de grano refinada en la superficie crítica
La rápida solidificación bajo la fuerza centrífuga produce una estructura de grano más fina en la superficie exterior de la pieza fundida (la región que se convierte en la cara del diente) en comparación con los granos más gruesos que se forman en el centro. Los granos más finos significan mayor resistencia, mejor resistencia a la fatiga y dureza más uniforme en toda la cara del diente.
3. Segregación natural de impurezas hacia el interior.
Cualquier inclusión o impureza de menor densidad en la masa fundida se centrifuga hacia el interior del orificio, lejos de la zona crítica del diente. Posteriormente, el orificio se mecaniza hasta alcanzar las dimensiones finales, eliminando por completo esta capa enriquecida con impurezas.
4. Consistencia dimensional superior
Los anillos fundidos centrífugamente tienen una excelente consistencia dimensional y concentricidad, lo que reduce la cantidad de material de mecanizado requerido y mejora la consistencia del engranaje en bruto terminado.
Para ruedas helicoidales industriales de gran tamaño, Yile Machinery utiliza una construcción compuesta de dos piezas : un anillo de bronce fundido centrífugamente montado sobre un cubo de hierro fundido o acero fabricado. Este diseño se utiliza tanto en nuestro juegos de engranajes helicoidales de transmisión industrial y nuestros Engranajes helicoidales de la máquina de tracción del ascensor.
Ventajas de la construcción de dos piezas:
Eficiencia del material : el bronce sólo se utiliza donde es necesario: en la superficie del diente. El buje, que soporta únicamente cargas de torsión y flexión, está fabricado de hierro fundido o acero, de bajo coste.
Reparabilidad : cuando el anillo de bronce se desgasta, solo es necesario reemplazar el anillo, no todo el conjunto del engranaje, incluidas las características del cubo y el orificio.
Capacidad de diámetro más grande : es más fácil moldear centrífugamente un anillo que un disco completo de gran diámetro. La construcción de dos piezas permite fabricar ruedas helicoidales más grandes con calidad constante.
Reducción de peso : El buje de hierro fundido es más ligero que un disco macizo de bronce de las mismas dimensiones.
Métodos de fijación del anillo:
Ajuste de interferencia (ajuste a presión) : el anillo de bronce está mecanizado para tener una interferencia controlada con el diámetro exterior del cubo. El anillo se calienta (o el cubo se enfría) y se ensambla mientras existe el diferencial de temperatura, creando un ajuste de interferencia seguro cuando las temperaturas se igualan.
Construcción atornillada : Para ruedas helicoidales muy grandes o aplicaciones que requieren reemplazo en campo, el anillo se atornilla al cubo con un patrón de pernos pasantes.
Interferencia combinada + llave : ajuste de interferencia con llaves de accionamiento adicionales para una transmisión de par positiva en aplicaciones de par alto.
Una rueda helicoidal de bronce sólo puede rendir al máximo de su potencial cuando se combina con un eje helicoidal correctamente especificado. El material del eje helicoidal y el estado de la superficie tienen un impacto directo y significativo en la tasa de desgaste de la rueda helicoidal y la eficiencia de la caja de cambios.
En el caso de reductores de tornillo sin fin industriales, el eje sin fin debe fabricarse con acero de aleación cementado o de temple total:
Solicitud |
Material recomendado |
Tratamiento térmico |
Dureza superficial |
Estándar industrial |
42CrMo4/4140 |
Endurecido por inducción |
54–58 CDH |
Alto rendimiento |
20CrMnTi/8620 |
Carburizado y templado |
58–62 CDH |
Carga de choque pesada |
34CrNiMo6/4340 |
Q&T + endurecido por inducción |
54–58 CDH |
La dureza mínima recomendada de la superficie del eje helicoidal para combinar con ruedas helicoidales de bronce es 54 HRC . Por debajo de esta dureza, el gusano de acero se desgastará tan rápido o más rápido que la rueda de bronce, frustrando el propósito del emparejamiento de materiales.
El acabado de la superficie de la rosca helicoidal tiene un efecto desproporcionado en la eficiencia y la tasa de desgaste del engranaje helicoidal:
Acabado rectificado (Ra ≤ 0,4 μm) : Óptimo: fricción más baja, mejor eficiencia y mayor vida útil de la rueda de bronce. Requerido para ruedas de bronce de aluminio y aplicaciones de alta velocidad.
Tallado + pulido (Ra 0,4–0,8 μm) : Aceptable para bronce al estaño a velocidades moderadas.
Solo con fresado (Ra > 0,8 μm) : solo aceptable para aplicaciones livianas y de muy baja velocidad con ruedas de hierro fundido.
Yile Machinery rectifica con precisión todos los ejes helicoidales para nuestra Conjuntos de eje y engranaje helicoidal personalizados a Ra ≤ 0,4 μm en los flancos de la rosca, lo que garantiza un rendimiento óptimo con la rueda de bronce emparejada.
Material recomendado: Bronce al estaño (CuSn12 o bronce fósforo)
Por qué: Los tornillos sin fin para ascensores funcionan a velocidades de deslizamiento moderadas (3 a 8 m/s), requieren un funcionamiento muy silencioso y exigen una confiabilidad absoluta. El bronce al estaño proporciona las características de baja fricción y engrane silencioso que requieren las aplicaciones de ascensores. La construcción de dos piezas (anillo de bronce forjado sobre cubo de hierro fundido) es estándar para las ruedas helicoidales de ascensores. [0]
Especificaciones clave:
Grado de bronce: CuSn12 o C91100
Fabricación: Anillo fundido centrífugo, fresado CNC de precisión.
Eje helicoidal: 42CrMo4, templado por inducción a 56–58 HRC, rectificado a Ra ≤ 0,4 μm
Lubricación: Aceite sintético para engranajes, ISO VG 220–460
Material recomendado: Bronce de aluminio (CuAl10Fe3 o CuAl10Fe3Ni)
Por qué: Los accionamientos auxiliares de las acerías experimentan un par elevado, cargas de choque frecuentes debido a impactos de materiales y, a menudo, un mantenimiento de lubricación deficiente. La mayor resistencia a la compresión y a los golpes del bronce de aluminio lo convierten en la elección correcta a pesar de su mayor fricción.
Especificaciones clave:
Grado de bronce: CuAl10Fe3 o CuAl10Ni5Fe4 para un rendimiento máximo
Fabricación: Anillo fundido centrífugo
Eje helicoidal: 34CrNiMo6, templado por inducción a 56–60 HRC, rectificado a Ra ≤ 0,4 μm
Lubricación: Aceite para engranajes de alta viscosidad con aditivos EP, ISO VG 460–680
Material recomendado: Bronce al estaño para aplicaciones estándar; Bronce de aluminio para aplicaciones de alto torque o cargas de choque.
Por qué: Los entornos mineros combinan cargas elevadas con lubricación contaminada y mantenimiento poco frecuente. El bronce al estaño es la primera opción para los accionamientos de transportadores que funcionan a velocidad moderada; Se prefiere el bronce de aluminio para accionamientos de alimentador con pares máximos elevados.
Material recomendado: Bronce al estaño (CuSn12)
Por qué: Los accionamientos del mezclador suelen funcionar con cargas moderadas y continuas con buena lubricación. El bronce al estaño proporciona una excelente vida útil en estas condiciones a un costo menor que el bronce al aluminio.
Material recomendado: Hierro fundido (GG25). Aceptable sólo si:
Velocidad de deslizamiento < 1 m/s
La carga es ligera e intermitente.
La consecuencia del fallo es baja (sin impacto en la producción)
La capacidad de fabricación de engranajes helicoidales de Yile Machinery cubre la cadena de proceso completa, desde la materia prima hasta el conjunto de engranajes terminado y probado, dentro de nuestra planta de producción integrada de engranajes y piñones.
Los lingotes de bronce certificados (con certificados de material que confirman la composición de la aleación) se funden en hornos de inducción y se vierten en moldes giratorios del tamaño adecuado para el diámetro exterior y el ancho de cara de la rueda helicoidal específica. Los parámetros de fundición (velocidad de rotación, temperatura de vertido, velocidad de enfriamiento) se controlan para cada grado de aleación.
El anillo fundido se prueba ultrasónicamente para detectar defectos internos y luego se mecaniza en desbaste en el diámetro exterior, el diámetro interior y las caras para eliminar la piel del molde y acercar las dimensiones a las finales.
El cubo de hierro fundido o acero se mecaniza hasta alcanzar las dimensiones finales, incluido el orificio (con chavetero), las caras y la superficie de contacto del diámetro exterior para el anillo de bronce.
El anillo de bronce se ensambla al cubo mediante el método especificado (ajuste por interferencia, atornillado o combinado). Para conjuntos de ajuste de interferencia, el anillo se calienta a la temperatura calculada y se ensambla mientras está caliente.
Paralelamente a la fabricación de ruedas:
La barra de acero de aleación o la forja se mecanizan en bruto para darle forma.
Se aplica tratamiento térmico (endurecimiento por inducción o cementación) a la zona de la rosca.
El hilo se talla hasta alcanzar las dimensiones casi finales.
Los flancos de rosca están rectificados con precisión Ra ≤ 0,4 μm
Los muñones de los rodamientos están rectificados hasta la tolerancia final.
La pieza en bruto de la rueda helicoidal ensamblada se monta en la máquina talladora y la forma del diente se corta usando una fresa adaptada al ángulo de avance y al módulo del gusano. Este es un paso crítico: la geometría de la fresa debe coincidir exactamente con la geometría del gusano para garantizar el contacto correcto de los dientes en todo el ancho de la cara.
Para aplicaciones de alto rendimiento, los dientes de la rueda helicoidal se traslapan contra el eje helicoidal real para mejorar el patrón de contacto y reducir la rugosidad de la superficie en la cara del diente.
Cada juego de engranajes helicoidales completo se inspecciona para detectar:
Perfil de diente y precisión del paso (según DIN 3974 o equivalente)
Patrón de contacto de los dientes (prueba de marca azul con el gusano de acoplamiento)
Inspección dimensional de todas las características críticas (diámetro interior, diámetro exterior, ancho de cara, distancia entre centros)
Verificación de dureza de la zona de rosca del eje sin fin.
Medición del acabado superficial de flancos de rosca sin fin
El desgaste prematuro de las ruedas helicoidales de bronce y estaño casi siempre tiene una de tres causas fundamentales: (1) la dureza de la superficie del eje helicoidal es inferior a 54 HRC, lo que provoca que el acero se desgaste y genere partículas abrasivas que aceleran el desgaste del bronce; (2) el acabado de la superficie de la rosca helicoidal es demasiado rugoso (Ra > 0,8 μm), provocando desgaste abrasivo en lugar de desgaste adhesivo; o (3) la lubricación es inadecuada: viscosidad incorrecta, contaminada o no se mantiene en el nivel correcto. Verifique los tres antes de pedir una rueda de repuesto.
No siempre. El bronce de aluminio tiene mayor resistencia a la compresión pero también mayor fricción. Si su aplicación tiene velocidad limitada (velocidad de deslizamiento > 6 m/s), cambiar a bronce de aluminio aumentará la generación de calor y puede reducir la vida útil en lugar de extenderla. Las mejoras en bronce de aluminio son beneficiosas para aplicaciones de baja velocidad y alto torque donde la fatiga de la superficie del diente (picaduras) es el modo de falla. Contacte con nuestro equipo de ingeniería con los datos de su aplicación y le asesoraremos.
Para ruedas helicoidales con planos disponibles y grados de bronce estándar (CuSn12 o CuAl10Fe3): de 6 a 10 semanas desde la aprobación del plano hasta el envío. Para reemplazos mediante ingeniería inversa (donde medimos la rueda desgastada y elaboramos un dibujo): agregue de 2 a 3 semanas. Para juegos completos de engranajes helicoidales (rueda + eje): 8 a 12 semanas.
Sí. Fabricamos ruedas helicoidales de repuesto equivalentes a OEM para las principales marcas de cajas de engranajes industriales. Podemos trabajar a partir del número de pieza y el dibujo originales, o realizar ingeniería inversa a partir de una rueda desgastada. Hemos suministrado ruedas helicoidales de repuesto para cajas de engranajes utilizadas en plantas de cemento, ingenios azucareros, acerías, operaciones mineras y sistemas de ascensores en todo el mundo.
Fabricamos ruedas helicoidales de bronce de hasta aproximadamente 2000 mm de diámetro exterior y 400 mm de ancho de cara . Para ruedas helicoidales muy grandes, contáctenos con sus requisitos específicos.
Sí, y esto es muy recomendable. El suministro de rueda y eje como un par combinado garantiza la geometría, el patrón de contacto de los dientes y la distancia entre centros correctos. Fresamos la rueda usando una fresa adaptada a la geometría real del gusano y verificamos el patrón de contacto de los dientes antes del envío. Mezclar una rueda nueva con un eje viejo y desgastado (o viceversa) es una causa común de falla prematura en aplicaciones de reemplazo.
Yile Machinery fabrica juegos de engranajes helicoidales personalizados para todo el espectro de aplicaciones industriales, desde máquinas de tracción para ascensores hasta accionamientos para acerías y equipos de minería. Nuestra capacidad integrada cubre fundición centrífuga, tallado CNC, tratamiento térmico, rectificado de precisión e inspección de calidad completa bajo un mismo techo.
Para recibir una cotización, proporcione:
✅ Dibujo de ingeniería (PDF o DWG) — o equipo desgastado para ingeniería inversa
✅ Detalles de la aplicación: tipo de equipo, velocidad de entrada, par de salida, ciclo de trabajo
✅ Grado de material requerido (o describa la aplicación y la recomendaremos)
✅ Cantidad y fecha de entrega requerida
Correo electrónico: sales@yilemachinery.com
Envíe su solicitud de cotización: www.yilemachinery.com/contactus.html
Todas las consultas técnicas reciben respuesta en un plazo de 24 horas. Para requisitos urgentes de reemplazo por avería, marque su mensaje como 'URGENTE' para obtener una respuesta prioritaria el mismo día.
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