저자: Lily Wang 게시 시간: 2026-05-27 출처: 일레 기계
목차
정렬 불량으로 작동하는 회전식 가마는 단순히 비효율적으로 작동하는 것이 아니라 스스로 파괴되고 있습니다. 잘못 정렬된 가마가 회전할 때마다 설계에는 없었던 쉘에 굽힘 하중이 가해지고, 타이어와 라이딩 링 마모가 비대칭으로 가속화되며, 개별 트러니언 베어링에 과부하가 걸리고, 거스 기어의 비정상적인 톱니 접촉 패턴이 발생합니다. 손상은 타이어가 갈라지거나 Babbitt 베어링이 과열되거나 거스 기어 톱니가 파손될 때까지 작업자가 볼 수 없을 정도로 소리 없이 축적되며, 시멘트 공장이나 광물 처리 시설은 몇 주 동안 생산량을 잃게 됩니다.
적절한 가마 정렬은 한 번 수행하고 잊어버리는 시운전 작업이 아닙니다. 이는 측정 방법과 각 조정의 기계적 결과를 모두 이해하는 엔지니어가 작동 온도에서 작동하는 활로에서 정밀하게 실행해야 하는 지속적인 유지 관리 원칙입니다.
이 가이드는 핫 가마 정렬 측정, 트러니언 롤러 조정 절차, 쉘 타원도 분석 및 모든 정렬 캠페인에 수반되는 중요 구성 요소 검사를 포함하여 전 세계 주요 시멘트 및 광산 작업의 신뢰성 엔지니어가 사용하는 현장에서 입증된 사례를 통합합니다.
회전식 가마 정렬에서 가장 중요한 개념은 가마를 작동 조건(뜨거운 상태, 회전하는 상태, 부하가 걸린 상태)에서 정렬해야 한다는 것입니다. 정지된 가마와 주변 온도에서 가동을 중단하는 동안 수행되는 냉간 정렬 측정은 초기 설치 점검에 유용하지만 기본적으로 지속적인 정렬 관리에는 충분하지 않습니다.
이유는 다음과 같습니다.
열팽창은 모든 것을 변화시킵니다. 1,450°C 공정 온도에서 작동하는 시멘트 회전 가마의 쉘 표면 온도는 250~400°C입니다. 이 온도에서 강철 쉘은 반경 방향(쉘 직경 증가)과 축 방향(쉘 길이 연장)으로 크게 팽창합니다. 직경 5m, 길이 80m의 시멘트 가마의 가마 쉘은 차가운 곳에서 뜨거운 곳까지 축 방향으로 80~120mm 확장할 수 있습니다. 주변 온도에 있는 지지 교각은 동일한 속도로 팽창하지 않습니다. 결과적으로 쉘 축과 트러니언 롤러 표면 사이의 기하학적 관계는 차가운 조건과 뜨거운 조건 사이에서 실질적으로 변합니다.
하중이 가해지면 쉘 새그가 변경됩니다. 장전된 가마 쉘은 장약의 무게와 쉘 자체의 무게로 인해 지지 스테이션 사이에서 처집니다. 차갑고 빈 가마에서는 이러한 처짐이 없습니다. 따라서 냉간 측정은 작동 조건과 다른 쉘 축 형상을 보여줍니다.
타이어 이동은 역동적인 현상입니다. 대부분의 가마에 사용되는 플로팅 타이어 설계를 통해 작동 중에 타이어가 쉘에 대해 축 방향으로 이동할 수 있습니다. 이동 속도와 방향은 트러니언 롤러 스큐 각도와 작동 온도에 따라 달라지며, 둘 다 차가운 고정 가마에서는 평가할 수 없습니다.
업계의 합의는 분명합니다. 정상적인 작동 속도와 온도에서 가마를 회전시켜 수행되는 고온 가마 정렬 측정은 정렬 수정을 위해 실행 가능한 데이터를 제공하는 유일한 방법입니다.
완전한 가마 정렬 평가에서는 네 가지 상호 의존적 요소를 다룹니다. 다른 하나를 평가하지 않고 하나를 수정하는 것은 반복적인 실패로 이어지는 일반적인 실수입니다.
회전 가마의 이론적 중심선인 쉘 축은 이상적으로 모든 지지 스테이션을 통과하는 직선이어야 합니다. 실제로는 결코 완벽하게 직선이 아니며 허용 가능한 한도 내에서 편차를 유지하는 것이 목표입니다.
쉘 축의 정렬 불량으로 인해 발생하는 현상:
각 회전 시 쉘의 주기적 굽힘 응력 - 쉘 피로 균열의 주요 원인
지지 스테이션 간의 고르지 않은 하중 분배 — 일부 트러니언 베어링에는 과부하가 걸리고 다른 베어링에는 적은 하중이 가해짐
비정상적인 타이어 및 라이딩 링 마모 패턴 - 타이어 접촉 표면의 한쪽이 다른 쪽보다 빨리 마모됩니다.
거스 기어 오정렬 - 기어 평면이 피니언에 대해 기울어져 기어 톱니의 가장자리 하중이 발생합니다.
측정 방법(핫):
고온 가마 중심선 측정에 대한 최신 표준은 광학 측량 장비 (토탈 스테이션 또는 레이저 추적기)를 사용하여 가마가 회전하는 동안 각 타이어 스테이션 주변의 여러 지점에서 가마 쉘의 참조 대상 위치를 측정합니다. 각 스테이션에서 쉘의 편심을 측정함으로써 실제 축 위치를 계산하고 모든 스테이션을 통과하는 이상적인 직선과 비교할 수 있습니다.
피아노 선이나 광학 레벨을 사용하는 전통적인 방법은 더 높은 정확도를 제공하고 가마의 핫존 외부에서 안전하게 수행할 수 있는 레이저 기반 측정 시스템으로 대체되었습니다.
허용되는 한도:
대부분의 가마 OEM 사양 및 업계 관행은 이상적인 직선에서 쉘 축의 최대 허용 편차를 의 가마 길이 미터당 ±3~5mm 로 설정합니다. 인접한 지지 스테이션 사이 이 범위를 초과하는 편차는 수정이 필요합니다.
타이어(승용 링)는 회전하는 가마 쉘과 고정된 지지 롤러 사이의 인터페이스입니다. 그 상태는 가마의 정렬 이력을 직접적으로 반영하고 지지 구조로의 하중 전달 품질을 결정합니다.
핫 얼라인먼트 중 측정해야 할 주요 타이어 매개변수:
타이어 이동(축방향 플로트):
타이어는 정의된 한계(일반적으로 라이딩 링 폭의 중심선에서 ±25~50mm) 사이에서 앞뒤로 천천히 이동해야 합니다. 한 방향으로의 과도한 이동은 잘못된 트러니언 롤러 스큐 각도를 나타냅니다. 제로 마이그레이션('잠긴' 타이어)도 똑같이 문제가 됩니다. 이는 타이어가 구속되어 스러스트 롤러와 베어링을 손상시키는 축 방향 스러스트 하중을 생성함을 나타냅니다.
타이어 슬립(타이어와 쉘 사이의 회전 슬립):
플로팅 타이어 디자인은 의도적으로 타이어와 가마 쉘 사이에 약간의 회전 미끄러짐을 허용합니다. 이 슬립은 타이어가 쉘에 자체적인 열팽창 제약을 가하는 것을 방지하는 데 필요합니다. 올바른 슬립률은 일반적으로 회전당 가마 원주의 0.5~1.5%입니다. 과도한 미끄러짐은 타이어 고정 패드와 쉘 필러 바의 빠른 마모를 유발합니다. 미끄러짐이 부족하면 껍질 타원이 발생합니다.
타이어 타원율:
완벽하게 제작된 타이어는 원형입니다. 사용 중 열 순환과 기계적 부하로 인해 타이어가 타원형으로 변할 수 있습니다. 타이어 오발리티는 최대 직경과 최소 직경을 비교하여 측정됩니다. 허용되는 오발리티는 일반적으로 공칭 타이어 직경의 0.1% 미만입니다(예: 직경 5,000mm 타이어의 경우 5mm 미만).
타이어 표면 상태:
타이어의 구름 표면은 매끄러워야 하며 다음과 같은 물질이 없어야 합니다.
깨짐 또는 패임(과부하 또는 딱딱한 부분으로 인한 접촉 피로를 나타냄)
다각형화(진동 또는 잘못된 롤러 접촉으로 인해 발생하는 평평한 지점)
부식 구멍(콜드 셧다운 중 응결로 인해)
가로 균열(열 피로를 나타냄 - 즉각적인 평가가 필요한 심각한 상태)
Yile Machinery는 교체품을 제조합니다. ZG45 및 ZG42CrMo 강철로 제작된 주철 타이어 및 라이딩 링은 엄격한 진원도 공차로 정밀 가공되었으며 사용 중 균열을 방지하기 위해 응력이 완전히 완화되었습니다.
트러니언 롤러는 가마 지지 시스템에서 가장 활발하게 조정 가능한 요소입니다. 위치와 기울어짐 각도는 쉘 축 정렬 불량을 수정하고 타이어 이동을 제어하는 주요 도구입니다.
트러니언 롤러 매개변수:
롤러 스큐 각도:
각 트러니언 롤러는 가마 축을 기준으로 기울어질 수 있습니다(수직 축을 기준으로 약간 회전). 이러한 스큐는 롤러와 타이어 사이의 접촉력에 축 방향 추력 성분을 생성하여 가마를 제어된 방향으로 축 방향으로 구동시킵니다. 올바른 스큐 각도 설정은 타이어 이동 및 축 방향 가마 위치를 제어하는 기본 방법입니다.
일반적인 스큐 각도는 매우 작지만(평행에서 0.5°~2°) 가마 축 거동에 미치는 영향은 상당합니다. 잘못된 스큐 설정은 과도한 타이어 이동, 스러스트 롤러 과부하 및 비대칭 타이어 마모의 가장 일반적인 원인 중 하나입니다.
롤러 접촉 패턴:
트러니언 롤러와 타이어 사이의 접촉은 롤러 표면의 전체 폭에 걸쳐 균일해야 합니다. 잘못된 접촉 패턴은 다음을 나타냅니다.
타이어 축과 평행하지 않은 롤러 축(수직 평면의 롤러 스큐) - 롤러 한쪽 끝에서 모서리 하중과 빠른 마모를 유발합니다.
해당 스테이션의 쉘 축 정렬 불량 - 타이어가 비스듬히 롤러에 접근하게 됩니다.
타이어 또는 롤러 표면 손상 - 국부적인 고압 접촉 유발
접촉 패턴은 마킹 컴파운드(엔지니어 블루 또는 이에 상응하는 제품)를 롤러 표면에 얇게 바르고 1회전 후 타이어의 전달 패턴을 관찰하여 평가합니다.
롤러 표면 상태:
트러니언 롤러 표면은 다음 사항을 검사해야 합니다.
박리 및 패임(접촉 피로)
밴딩(연마 오염으로 인한 원주 마모 홈)
열 균열(베어링 고장 또는 윤활 손실로 인한 과열로 인해)
다각형화(타이어 다각형 패턴과 일치 - 타이어에 타원성이 발생했음을 나타냄)
트러니언 베어링 상태:
트러니언 롤러 샤프트를 지지하는 Babbitt(백색 금속) 베어링은 가마 지지 시스템에서 유지 관리에 가장 민감한 구성 요소입니다. 그들의 상태는 모든 정렬 캠페인에서 평가되어야 합니다.
베어링 조난의 주요 지표:
베어링 온도 상승 (오일 윤활 Babbitt 베어링의 경우 > 65°C) - 오일 막이 부족하거나 오염 또는 과부하가 발생했음을 나타냅니다.
오일 변색 (어두워짐, 금속 입자) - Babbitt 마모 또는 오염을 나타냅니다.
비정상적인 진동 - 샤프트 정렬 불량 또는 Babbitt 손상을 나타냅니다. 베어링 하우징의
Babbitt 표면 육안 검사 (계획된 가동 중단 중) - 점수 매기기, 닦기 또는 박리로 인해 베어링 손상이 있음을 나타냅니다.
Yile Machinery는 Babbits를 제조하고 재개발합니다. 회전식 킬른 트러니언 베어링입니다 . 조기 베어링 고장의 가장 일반적인 원인인 빈 공간 없는 Babbitt 접착을 보장하기 위해 100% 초음파 결합 테스트를 거친
거스 기어는 가마 구동 시스템에서 가장 크고 가장 비싼 단일 구성 요소입니다. 드라이브 피니언과의 정렬은 조기 톱니 마모, 피로 파손 및 치명적인 드라이브 고장을 방지하기 위해 엄격한 공차 내에서 유지되어야 합니다.
둘레 기어 정렬 매개변수:
방사형 런아웃:
거스 기어는 가마 쉘 축과 동심원으로 회전해야 합니다. 방사형 런아웃(회전 축에 대한 기어 피치 원의 편심)으로 인해 기어와 피니언 사이의 중심 거리가 각 회전마다 주기적으로 변하게 됩니다. 즉 톱니 메시를 교대로 로드하고 언로드합니다. 허용되는 방사형 런아웃은 일반적으로 대형 가마 둘레 기어의 총 표시 판독값(TIR)이 1.5mm 이하입니다.
축방향 런아웃(페이스 런아웃):
기어 면은 회전축에 수직이어야 합니다. 축 방향 런아웃으로 인해 기어가 회전할 때 축 방향으로 흔들리게 되어 피니언이 올바른 메시 안팎으로 구동됩니다. 허용되는 축방향 런아웃은 일반적으로 1.0mm TIR 이하입니다.
백래시:
거스 기어와 피니언 사이의 정확한 백래시는 필수적입니다. 백래시가 충분하지 않으면 톱니 간섭 및 과열이 발생합니다. 과도한 백래시는 각 톱니 맞물림에 충격 하중을 발생시킵니다. 대형 모듈 가마 둘레 기어의 올바른 백래시는 일반적으로 모듈 100mm당 0.3~0.5mm입니다(예: 모듈 30 기어의 경우: 9~15mm 백래시).
치아 접촉 패턴:
기어 치면 전체의 접촉 패턴은 중앙에 있고 균일해야 합니다. 모서리 하중(치면 한쪽 끝에 집중된 접촉)은 거스 기어 치면 피로 파손의 가장 일반적인 원인이므로 즉시 교정해야 합니다.
Yile Machinery는 교체품을 제조합니다. 회전 가마 및 볼 밀용 분할 거스 기어는 VD(진공 탈기) 기술로 주조되고 DIN 기어 정확도 표준에 따라 정밀 가공됩니다. ZG42CrMo 합금강의
다음 절차는 포괄적인 고온 가마 정렬 캠페인에 대한 현재 모범 사례를 나타냅니다. 이는 적절한 장비를 갖춘 자격을 갖춘 정렬 엔지니어가 수행해야 합니다.
1.1 기본 운영 조건 설정
가마가 정상적인 생산 조건에서 작동하는지 기록하고 확인하십시오.
가마 속도: 정상 작동 RPM(유지보수를 위해 감소되지 않음)
공급 속도: 정상적인 생산 속도
쉘 온도: 정상 작동 프로필에서 안정화됨
모든 보조 시스템(윤활, 냉각 팬)이 정상적으로 작동함
시동, 종료 또는 비정상적인 작동 조건 중에는 핫 정렬 측정을 수행하지 마십시오. 가마의 열 상태는 실제 작동 조건을 나타내지 않습니다.
1.2 측정대상 설치
각 타이어 스테이션 주변의 정의된 위치에 있는 가마 쉘에 반사 조사 대상을 부착합니다. 타겟은 동일한 각도 간격(일반적으로 스테이션당 8-12개 타겟)과 타이어 중심선으로부터 일정한 축 거리에 위치해야 합니다.
1.3 계측 설정
모든 측정 스테이션이 잘 보이는 곳에 토탈 스테이션이나 레이저 트래커를 배치하십시오. (움직이는 가마 자체가 아닌) 가마 기초 구조에 연결된 안정적인 기준 좌표계를 설정합니다.
1.4 타이어 이동률 기록
쉘 축 측정을 시작하기 전에 각 스테이션에서 타이어 이동 속도를 관찰하고 기록하십시오. 타이어와 쉘에 기준점을 표시하고 정의된 회전 수 후에 상대 변위를 측정합니다. 이는 롤러 조정이 이루어지기 전 기본 이동 속도를 설정합니다.
2.1 각 스테이션의 쉘 편심 측정
가마가 정상 속도로 회전하면서 측정 호를 통과할 때 각 쉘 대상의 위치를 기록합니다. 각 스테이션에 대해 해당 축 위치에서 쉘 표면이 추적하는 원을 정의하는 일련의 점을 생성합니다.
2.2 쉘 축 위치 계산
각 스테이션에서 측정된 원으로부터 중심 위치를 계산합니다. 이것이 해당 스테이션의 쉘 축 위치입니다. 계산된 모든 스테이션의 축 위치를 이론적으로 이상적인 직선(설계 중심선)과 비교합니다.
2.3 오정렬 패턴 식별
정렬 불량 패턴을 식별하기 위해 쉘 축 위치를 플롯합니다.
단순 수직 처짐 : 쉘 축이 중간 지점에서 이상적인 선 아래로 처짐 - 정상 및 예상; 규모를 평가하다
측면 오프셋 : 하나 이상의 스테이션에서 수평으로 변위된 쉘 축 - 롤러 위치 오류를 나타냅니다.
각도 정렬 불량 : 스테이션에서 기울어진 쉘 축 - 롤러 높이 차이 또는 불균일한 기초 침하를 나타냅니다.
복잡한 패턴 : 위의 조합 - 체계적인 교정 순서가 필요함
롤러 조정은 쉘 축 정렬 불량에 대한 주요 수정 도구입니다. 각 조정은 쉘 축 위치, 타이어 이동, 베어링 하중 분포, 기어 메시 등 여러 매개변수에 동시에 영향을 미치므로 조정을 점진적으로 수행하고 진행하기 전에 그 효과를 모니터링해야 합니다.
3.1 필요한 롤러 조정 계산
쉘 축 측정 데이터를 기반으로 각 스테이션에서 필요한 롤러 위치 변경(측면 및 수직)을 계산하여 쉘 축을 허용 가능한 한계 내로 가져옵니다. 이 계산은 각 스테이션에서 롤러 조정 메커니즘의 운동학적 제약을 고려해야 합니다.
3.2 축 제어를 위한 롤러 스큐 각도 조정
롤러 위치를 조정하기 전에 심하게 잘못된 경사 각도를 수정하십시오. 스큐 조정은 타이어 이동에 즉시 영향을 미치며 조정 후 몇 시간 내에 이동 속도 변화를 관찰하여 확인할 수 있습니다.
기울기 조정 절차:
타이어가 이동해야 하는 방향(구동 끝을 향하거나 멀어지는 방향)을 식별합니다.
횡력 불균형이 발생하지 않도록 스테이션에서 두 롤러를 동시에 조정하고 스큐 각도를 동일하고 반대 방향으로 유지합니다.
약간의 조정(0.1~0.3° 증분)을 수행하고 추가 조정 전에 마이그레이션 속도 반응을 모니터링합니다.
3.3 롤러 측면 위치 조정
측면 롤러 위치 조정(롤러를 가마 축에 수직으로 이동)으로 수평 쉘 축 오프셋이 수정됩니다. 제공된 조정 나사를 사용하여 장착 플레이트에서 롤러 베어링 하우징을 이동하여 조정합니다.
3.4 롤러 수직 위치 조정(필요한 경우)
수직 롤러 위치 조정(롤러 올리기 또는 내리기)으로 수직 쉘 축 오프셋이 수정됩니다. 이러한 조정에는 일반적으로 롤러 베어링 하우징 아래에 시밍이 필요하며 측면 조정보다 더 복잡합니다.
중요: 롤러 위치 조정 후 새로운 측정을 수행하기 전에 가마를 최소 4~8시간 동안 작동시키십시오. 시스템의 열 상태는 기계적 변경 후 다시 평형을 이루는 데 시간이 필요합니다.
4.1 거스기어 런아웃 측정
가마가 회전하면서 고정 기준에 장착된 다이얼 표시기를 사용하여 거스 기어의 반경 방향 및 축 방향 흔들림을 측정합니다. 원주 주변의 여러 지점에서 런아웃을 기록하여 높은 지점과 낮은 지점을 식별합니다.
4.2 치아 접촉 패턴 검사
피니언 톱니에 마킹 컴파운드를 바르고 여러 번 회전한 후 거스 기어 톱니의 전달 패턴을 관찰합니다. 접촉 패턴 위치와 균일성을 문서화합니다.
4.3 백래시 측정 및 조정
여러 원주 위치(최소 4개 위치, 90° 간격)에서 백래시를 측정하여 기어 런아웃으로 인한 변화를 평가합니다. 허용 가능한 한도 내에서 변동을 유지하면서 정확한 평균 백래시를 달성하도록 피니언 위치를 조정하십시오.
4.4 필요한 경우 피니언 위치 조정
톱니 접촉 패턴이나 백래시 측정 결과 정렬 불량이 나타나는 경우 피니언 베어링 하우징 위치(측면 및/또는 축)를 조정하여 수정합니다. 피니언 조정은 항상 쉘 축 수정이 완료된 후에 이루어져야 합니다. 쉘 축을 먼저 수정하면 피니언 조정 없이 명백한 기어 오정렬을 해결할 수 있습니다.
5.1 쉘 축 측정 반복
모든 조정이 완료되고 가마가 열적으로 안정되면 전체 쉘 축 측정을 반복하여 수정 사항이 목표 정렬에 도달했는지 확인합니다.
5.2 베어링 온도 모니터링
조정 완료 후 최소 24시간 동안 모든 스테이션의 베어링 온도를 기록하십시오. 온도는 정상 작동 수준에서 안정되어야 합니다. 조정 후 온도가 상승하면 베어링에 과부하가 걸렸음을 나타내며 즉각적인 조사가 필요합니다.
5.3 모든 측정 및 조정 문서화
완전한 정렬 보고서에는 다음이 포함되어야 합니다.
사전 조정 쉘 축 측정(플롯 포함)
타이어 이동률(전후)
롤러 조정 기록(경사 각도, 측면 및 수직 위치)
거스 기어 런아웃 측정
치아 접촉 패턴 사진
백래시 측정
조정 후 쉘 축 측정
베어링 온도 추세
이 문서는 향후 정렬 캠페인의 추세 분석과 구성 요소의 진행성 저하를 식별하는 데 필수적입니다.
쉘 타원성은 회전식 가마 작동에서 가장 위험한 조건 중 하나이며 공장 유지 관리 팀이 가장 잘 이해하지 못하는 조건 중 하나입니다. 이는 모든 정렬 가이드에서 특별한 주의를 기울일 가치가 있습니다.
개별 스테이션에서 지지되는 회전 가마 쉘은 회전하면서 중력에 의해 약간 휘어집니다. 각 지지 스테이션에서 쉘은 타이어와 롤러에 의해 위쪽으로 밀려납니다. 스테이션 사이에서는 자체 무게와 충전 무게로 인해 처집니다. 쉘이 회전함에 따라 각 단면은 지지력(하단)과 자유 스팬 처짐(상단)을 교대로 경험합니다. 이러한 주기적 변형으로 인해 쉘 단면이 약간 타원형이 됩니다. 이것이 쉘 타원형입니다.
내화 손상: 가마 내부의 내화 라이닝은 단단하여 쉘과 함께 변형될 수 없습니다. 쉘이 타원화됨에 따라 내화물은 주기적 압축과 인장을 경험합니다. 균열이 생기고 느슨해지며 결국에는 떨어집니다. 내화물 고장은 과도한 쉘 타원도의 가장 일반적인 결과이며, 내화물 교체는 가장 비용이 많이 들고 시간이 많이 소요되는 가마 유지 관리 활동 중 하나입니다.
쉘 피로 균열: 타원성과 관련된 주기적 굽힘 응력은 쉘 강철을 피로하게 합니다. 시간이 지나면서 쉘 플레이트, 특히 용접부와 기하학적 불연속부에서 피로 균열이 발생합니다.
타이어 및 롤러 마모: 타원형 쉘은 타이어가 회전할 때 방사형으로 진동하게 하여 트러니언 롤러에 충격 하중을 생성하고 타이어와 롤러 표면 모두의 마모를 가속화합니다.
쉘 타원도는 쉘 표면에 인접한 고정 위치에 다이얼 표시기 또는 레이저 변위 센서를 배치하고 쉘이 한 바퀴 회전할 때 반경 방향 변위를 기록하여 측정됩니다. 최대 판독값과 최소 판독값의 차이가 전체 타원도입니다.
허용되는 타원도 한계:
정상 작동: 쉘 직경의 0.3% 이하(예: 직경 5,000mm 쉘의 경우 15mm 이하)
주의 영역: 껍질 직경의 0.3~0.5% - 면밀히 모니터링하고 원인을 조사합니다.
심각: 쉘 직경의 > 0.5% — 즉각적인 조사가 필요합니다. 생산 속도를 줄이는 것을 고려
잘못된 타이어 핏(과도한 타이어 간격): 타이어와 쉘 필러 바 사이의 간격은 설계 사양 내에 있어야 합니다. 과도한 클리어런스는 타이어가 쉘 타원성을 억제하는 것이 아니라 '호흡'하도록 허용합니다. 원주 주변의 여러 지점에서 타이어 클리어런스를 측정합니다.
과부하된 지지 스테이션: 가마 무게의 설계 몫보다 더 많은 것을 운반하는 지지 스테이션은 쉘에 더 큰 상향 힘을 가하여 해당 스테이션의 타원성을 증가시킵니다. 하중을 재분배하기 위해 쉘 축 정렬을 조정하여 수정합니다.
마모되거나 손상된 쉘 필러 바: 타이어와 쉘 사이의 필러 바는 타이어에서 쉘로 지지력을 전달합니다. 마모된 필러 바는 효과적인 타이어 클리어런스를 증가시킵니다.
이전의 타원도 손상으로 인한 쉘 변형: 쉘이 상당히 타원화되면 쉘 수리 또는 교체 없이 허용 가능한 타원도 수준으로 돌아가는 것을 어렵게 만드는 영구적인 세트를 유지할 수 있습니다.
다음 검사 일정은 가마 회전 부품 검사에 대한 최소 권장 빈도를 나타냅니다. 알려진 정렬 문제나 노화된 구성 요소가 있는 가마는 더 자주 검사해야 합니다.
요소 |
검사 유형 |
빈도 |
주요 매개변수 |
타이어 / 라이딩 링 |
시각적 + 입체적 |
3개월마다 |
표면 상태, 타원도, 이동률 |
타이어 / 라이딩 링 |
전체 NDT(UT + MT) |
2~3년마다 또는 교체 시 |
내부 결함, 표면 균열 |
트러니언 롤러 |
시각적 + 접촉 패턴 |
3개월마다 |
표면 상태, 접촉 패턴 |
트러니언 롤러 |
차원 |
매년 |
직경 마모, 테이퍼 발달 |
트러니언 베어링 |
온도 모니터링 |
마디 없는 |
작동 온도 추세 |
트러니언 베어링 |
오일 분석 |
6개월마다 |
오염, 금속 입자 |
트러니언 베어링 |
육안(Babbitt 표면) |
계획된 각 종료 시 |
스코어링, 와이핑, 박리 |
둘레 기어 |
시각적 + 접촉 패턴 |
3개월마다 |
치아 표면 상태, 접촉 패턴 |
둘레 기어 |
런아웃 측정 |
매년 또는 쉘 작업 후 |
방사형 및 축방향 런아웃 |
둘레 기어 |
전체 NDT |
3~5년마다 |
치아 뿌리 균열, 주조 결함 |
껍데기 |
난원도 측정 |
3개월마다 |
각 타이어 스테이션의 타원 |
껍데기 |
두께 측정(UT) |
매년 |
외판 부식/마모 |
핫 얼라인먼트 조사 |
전체 측정 캠페인 |
매년(최소) |
쉘 축, 위의 모든 매개변수 |
다음과 같은 경우 교체:
표면 박리 깊이가 10mm를 초과합니다.
NDT로 감지된 가로 균열
가공 후 타원율이 공칭 직경의 0.5%를 초과합니다.
마모로 인해 벽 두께가 원래의 85% 이하로 감소됨
다음과 같은 경우 가공(재선삭)을 고려하십시오.
표면 거칠기 또는 작은 구멍이 주요 문제입니다.
재료 제거 후에도 충분한 벽 두께가 남아 있습니다.
원형도는 사양 내로 복원 가능
Yile Machinery 소모품 교체 ZG45 및 ZG42CrMo의 주철 라이딩 링 , 전체 치수 문서 및 NDT 인증.
다음과 같은 경우에 리배빗(Re-Babbit)을 사용하세요:
Babbitt 표면에 스코어링, 와이핑 또는 박리가 나타납니다.
초음파 결합 테스트를 통해 Babbitt-shell 결합의 공극이 드러났습니다.
베어링 작동 온도가 만성적으로 상승했습니다.
오일 분석 결과 금속 함량이 높아진 것으로 나타났습니다.
다음과 같은 경우 베어링 하우징을 교체하십시오.
하우징에 금이 갔거나 구조적으로 손상되었습니다.
하우징 보어가 수리 한계를 넘어 마모되었습니다.
Yile Machinery는 두 가지를 모두 제공합니다. 새로운 트러니언 베어링 제조 및 재Babbitting 서비스를 제공합니다 .모든 Babbitt 작업에 대해 100% 초음파 접착 테스트를 통해
다음과 같은 경우 교체:
원래의 70%까지 마모된 이두께(피치원에서 측정)
MT 검사로 치아뿌리 균열 발견
피치 오류가 DIN 정확도 등급 제한을 넘어 증가했습니다.
마모로 인해 노출된 주조 결함이 임계 크기에 도달했습니다.
다음과 같은 경우 기어를 후진시키십시오(마모되지 않은 쪽으로 뒤집기).
이중 헬리컬 또는 리버서블 기어의 한쪽 면이 마모되었지만 다른 쪽 면은 서비스 가능합니다.
이는 기어 사용 수명을 두 배로 늘릴 수 있는 계획된 유지 관리 전략입니다.
Yile 기계 제조 분할된 교체 거스 기어 . 가마 분해 없이 단순화된 현장 설치를 위해 2개, 4개 또는 그 이상의 세그먼트로
최소 권장 빈도는 연 1회 입니다. 정상 작동 중인 가마의 경우 알려진 정렬 문제, 오래된 부품 또는 최근 쉘 수리가 있는 가마는 6개월마다 검사해야 합니다. 또한 쉘 섹션 교체, 타이어 교체, 거스 기어 교체 또는 주요 기초 작업과 같은 중요한 유지 관리 작업 후에는 항상 전체 조사를 수행해야 합니다.
고온 가마 정렬에는 전문 장비(토탈 스테이션 또는 레이저 추적기), 축 계산용 소프트웨어, 그리고 결정적으로 결과 해석 및 순서 조정 경험이 필요합니다. 잘못된 조정(베어링 과부하, 쉘 타원형 증가, 기어 손상)의 결과는 심각할 수 있습니다. 대부분의 시멘트 및 광산 공장은 측정 및 계산 작업을 전문 정렬 회사와 계약하고 공장 유지 관리 팀은 전문가의 지시에 따라 물리적 롤러 조정을 실행합니다.
한쪽 치형 접촉(에지 하중)은 거의 항상 거스 기어와 피니언 사이의 축 정렬 불량으로 인해 발생합니다. 즉, 기어에 과도한 축 런아웃(면 흔들림)이 있거나 피니언 축이 기어 축과 평행하지 않거나 둘 다 때문입니다. 이는 교정하지 않으면 치아 피로골절로 이어질 수 있는 심각한 상태이다. 전체 거스 기어 런아웃 측정과 피니언 정렬 점검을 즉시 수행해야 합니다.
이웃 베어링보다 더 뜨겁게 작동하는 베어링은 가마 부하의 몫보다 더 많은 부하를 전달합니다. 이는 해당 스테이션의 쉘 축 정렬 불량을 직접적으로 나타내는 지표입니다. 첫 번째 단계는 정렬 불량을 정량화하기 위해 핫 정렬 조사를 수행하는 것입니다. 동시에 영향을 받는 스테이션에서 베어링 검사 빈도와 오일 분석 빈도를 늘립니다. 장기적인 해결책으로 단순히 냉각수 유량을 늘리는 것이 아니라 원인을 해결하지 않고 증상만 치료하는 것입니다. [2]
타이어 교체는 포괄적인 정렬 작업의 기회를 제공하는 주요 유지 관리 이벤트입니다. 우리는 다음을 권장합니다: (1) 교체 전 상태를 문서화하기 위해 가동을 중단하기 전에 전체 핫 정렬 검사를 수행합니다. (2) 영향을 받은 스테이션에서 쉘 타원도 측정; (3) 트러니언 롤러 표면 검사 및 치수 점검; (4) 영향을 받은 스테이션에서 Babbitt 베어링 검사; (5) 가마가 정상 작동 온도로 돌아온 후 설치 후 열 정렬 조사. 조기 마모를 초래한 얼라이먼트 상태를 바로잡지 않고 타이어를 교체하면 고장이 반복될 뿐입니다.
의 경우 라이딩 링 : 외경(OD), 내경(ID), 면 폭, 재료 등급(알려진 경우) 및 가마 제조사/모델. 의 경우 거스 기어 : 외경, 톱니 수, 모듈, 면 폭, 세그먼트 수, 재료 등급 및 가마 제조업체/모델. 도면이 있으면 제공해주세요. 그렇지 않은 경우 주요 치수와 원래 장비 사양을 바탕으로 작업할 수 있습니다. 엔지니어링 팀에 문의하세요. jasmine@yileindustry.com — 모든 기술 문의에 24시간 이내에 응답합니다.
회전 가마의 정렬 및 구성 요소 상태를 유지하려면 정밀하게 제조된 교체 부품을 안정적으로 공급해야 합니다. Yile Machinery는 중국 뤄양에 있는 통합 시설에서 전체 회전 가마 회전 부품을 제조합니다. 전 세계적으로 시멘트, 광산, 광물 가공 공장을 운영하고 있습니다 .
요소 |
재료 |
주요 특징 |
ZG42CrMo |
진공 탈기 주조, 분할, DIN 정밀도 |
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ZG45 / ZG42CrMo |
응력이 완화된 정밀 수직 선반 가공 |
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배빗/화이트 메탈 |
100% UT 본드 테스트 완료, 새로운 제조 + 리배비팅 |
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주조/단조강 |
정밀 연삭면 |
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ZG42CrMo / 단조 |
현장 설치를 위한 2-6 세그먼트 설계 |
모든 구성 요소에는 재료 인증서, 열처리 기록, NDT 보고서, 치수 검사 보고서 등 완전한 문서가 함께 제공됩니다.
RFQ 제출: www.yilemachinery.com/contactus.html
긴급 고장 지원이 가능합니다. 영업일 기준으로 답변을 받으려면 그에 따라 긴급 문의를 표시하세요.
