Kırıcılar için Dövme ve Dökme Çelik Şaftlar: Uygulamanız için Doğru Üretim Prosesini Nasıl Seçersiniz?

Kırıcı rotor mili arızası bir bakım olayı değildir. Bu felaket bir olaydır. Bir darbeli kırıcı veya çekiçli değirmen içinde bir şaft tam çalışma hızında kırıldığında, sonuçlar şaftın kendi maliyetinin çok ötesine geçer; tahrip olmuş rotor diskleri, hasarlı kırıcı muhafazası, eğilmiş bağlantı çubukları ve en kötü durumlarda yakındaki personelin yaralanması. Üretim günlerce değil haftalarca durur.

Kırıcı şaftı temininde en önemli karar hangi tedarikçinin kullanılacağı ya da hangi fiyatın ödeneceği değildir. önemlidir . Şaftın dövme mi yoksa döküm mü olduğu ve malzeme kalitesinin uygulamanızın gerçek taleplerine uygun olup olmadığı

Bu kılavuz, bakım mühendislerine, tesis yöneticilerine ve satın alma uzmanlarına bu kararı doğru bir şekilde vermeleri için eksiksiz bir teknik temel sağlar.

Temel Soru: Şaftlar İçin Üretim Süreci Neden Bu Kadar Önemli?

Çelik çeliktir - ya da öyle görünebilir. Gerçekte, bitmiş bir çelik bileşenin mekanik özellikleri yalnızca alaşım bileşimine değil, aynı zamanda kritik olarak çeliğin erimiş halden son şekline kadar nasıl işlendiğine de bağlıdır.

Hizmet ömrü boyunca milyonlarca birleşik bükülme, burulma ve darbe yükü döngüsüne dayanması gereken bir kırıcı rotor mili için, dövme bir mil ile bir döküm mil arasındaki fark bir derece meselesi değildir. Bu, temel yapısal bütünlük meselesidir .

İşte nedeni.

Çelik Nasıl Katılaşır: Farkın Kökeni

Çelik eritilip bir kalıba (döküm) döküldüğünde dıştan içe doğru katılaşır. Sıvı çelik soğudukça büzülür. Katılaşma mükemmel bir şekilde kontrol edilmezse (ve büyük, karmaşık şekiller için bu nadiren kontrol edilebilir) bu daralma şunlara neden olur:

• Büzülme gözenekliliği : Dökümün içinde, sıvı çeliğin katılaşmış malzemeden çekildiği küçük boşluklar veya oyuklar

• Gaz gözenekliliği : Katılaşan metalin içinde hapsolmuş kabarcıklar

• Segregasyon : Farklı bileşenler farklı sıcaklıklarda katılaştığından alaşım elementlerinin eşit olmayan dağılımı

• Dendritik tane yapısı : Doğal olarak rafine eşeksenli tanelerden daha zayıf olan kaba, dallanan bir kristal yapı

Bunlar kötü işçilik anlamına gelen üretim kusurları değildir; bunlar, döküm işleminin doğal fiziksel sonuçlarıdır . büyük çelik profiller için Mükemmel dökümhane uygulamalarıyla bunlar en aza indirilebilir, ancak ağır döküm kesitlerinde tamamen ortadan kaldırılamazlar.

Dövme Neyi Farklı Yapar?

Dövme prosesinde, çelik külçe veya kütük dövme sıcaklığına (alaşımlı çelikler için genellikle 1.100–1.250°C) ısıtılır ve daha sonra çekiç darbeleri veya hidrolik presle basınç kuvveti altında işlenir. Bu mekanik çalışma birkaç kritik şeyi gerçekleştirir:

1. İç boşlukları ve gözenekleri kapatır. Sıkıştırma kuvveti, orijinal külçedeki herhangi bir büzülme boşluğunu veya gaz gözeneklerini fiziksel olarak çökertir. Düzgün dövülmüş bir şaftın esas olarak sıfır iç gözenekliliği vardır.

2. Tane yapısını iyileştirir. Mekanik çalışma, kaba dendritik taneleri katılaşmadan çok daha ince, daha tekdüze eş eksenli tane yapısına ayırır. Daha ince taneler daha yüksek mukavemet ve daha iyi tokluk anlamına gelir.

3. Uygun bir tane akışı (lif yapısı) oluşturur. Çelik işlenirken tane yapısı metal akış yönü boyunca hizalanır. Doğru şekilde dövülmüş bir şaftta, tane akışı şaftın konturunu takip eder; şaftın uzunluğu boyunca ilerler ve omuzlar ve kama yuvaları gibi özelliklerin etrafını sarar. Bu hizalanmış tane akışı, en önemli yönlerde yorulma direncini önemli ölçüde artırır.

4. Ayrışmayı ortadan kaldırır. Mekanik çalışma, alaşım elementlerinin kesit boyunca dağılımını homojenleştirir.

Sonuç, aynı alaşım ve kesite sahip bir dökümden temelde daha güçlü, daha sağlam ve yorulmaya karşı daha dayanıklı bir bileşendir; bunun nedeni daha iyi çelik değil, daha iyi çelik yapısıdır.

Dövme ve Dökme Çelik Şaftlar: Doğrudan Teknik Karşılaştırma

Karar net: Kırıcı rotor milleri (yüksek çevrimli yorulma ve ciddi darbe yüküne maruz kalan bileşenler) için dövme çelik tek uygun üretim sürecidir. Döküm kırıcı şaftı maliyet tasarrufu sağlayan bir önlem değildir; ertelenmiş bir başarısızlıktır.

Malzeme Seçimi: Dövme Kırıcı Şaftınız için Doğru Çelik Kalitesini Seçmek

Dövme çelik kullanma kararı verildikten sonra bir sonraki kritik seçim alaşım kalitesidir. Tüm dövme çelikleri eşit değildir ve doğru seçim kırıcı tipinize, çalışma koşullarınıza ve şaft boyutunuza bağlıdır.

34CrNiMo6 (DIN 1.6582 / AISI 4340) — Üstün Standart

34CrNiMo6, en zorlu kırıcı şaft uygulamaları için tercih edilen malzemedir ve Yile Machinery tarafından kullanılan standart malzemedir. Darbeli kırıcılar için ağır hizmet tipi dövme rotor milleri.

Bu nikel-krom-molibden alaşımlı çelik, olağanüstü bir özellik kombinasyonu sunar:

Kimyasal bileşim (tipik):

• Karbon: %0,30–0,38

• Krom: %1,30–1,70

• Nikel: %1,30–1,70

• Molibden: %0,15–0,30

Su verme ve temperleme sonrası mekanik özellikler (tipik):

34CrNiMo6 neden kırıcı miller için mükemmeldir:

Nikel içeriği temel farklılaştırıcıdır. Nikel, tüm sertlik seviyelerinde sağlamlığı ve sünekliği artırır; bu da şaftın, aşınma direnci için gereken sertlik seviyelerinde bile kırılgan kırılma olmadan darbe enerjisini emebileceği anlamına gelir. Yüksek mukavemet ve yüksek tokluğun bu kombinasyonu tam olarak bir kırıcı milinin talep ettiği şeydir.

Molibden . sertleşebilirliği artırır (geniş kesitlerde tekdüze özellikler sağlar) ve temper kırılganlığını azaltır; bu, bazı çeliklerin belirli sıcaklık aralıklarında temperleme sonrasında kırılgan hale geldiği bir olgudur

34CrNiMo6 için en iyi uygulamalar:

• Yatay şaftlı çarpma tertibatları (HSI) — tüm kırıcı türleri arasında en yüksek darbe yükü

• Çekiçli değirmenler ve çekiçli kırıcılar — tekrarlanan yüksek enerjili darbeler

• Büyük çeneli kırıcılar — yüksek eksantrik mil yükleri

• Şaft çapının 200 mm'yi aştığı her türlü uygulama (büyük kesitler yüksek sertleşebilirlik gerektirir)

• Sık başlatma-durdurma döngülerine veya değişken yüklemeye sahip uygulamalar

42CrMo4 (DIN 1.7225 / AISI 4140) — Çok Yönlü İş Makinası

42CrMo4, 34CrNiMo6 nikel ilavesi olmayan bir krom-molibden çeliğidir. Orta düzey uygulamalardaki kırma milleri için yaygın olarak kullanılır ve Yile Machinery'nin standart malzemesidir. HSI çarpma tertibatı ve çekiçli değirmen rotor milleri . Uygulama koşullarının izin verdiği durumlarda

Kimyasal bileşim (tipik):

• Karbon: %0,38–0,45

• Krom: %0,90–1,20

• Molibden: %0,15–0,30

• (Önemli nikel içeriği yok)

Su verme ve temperleme sonrası mekanik özellikler (tipik):

42CrMo4'ün avantajları:

• 34CrNiMo6'dan daha düşük maliyet (nikel primi yok)

• Mükemmel işlenebilirlik

• Sertifikalı malzemenin geniş kullanılabilirliği

• Orta darbeli uygulamalar için yeterli tokluk

42CrMo4 için en iyi uygulamalar:

• Konik kırıcılar — ağırlıklı olarak basınçlı yükleme, HSI'dan daha düşük darbe

• Daha küçük çeneli kırıcılar (şaft çapı 200 mm'nin altında)

• Daha düşük besleme boyutlarına sahip ikincil ve üçüncül kırıcılar

• Bütçenin kısıtlı olduğu ve yüklemenin orta düzeyde olduğu uygulamalar

Malzeme Seçimi Karar Kılavuzu

Kırıcı şaftınız için uygun malzemeyi seçmek için bu çerçeveyi kullanın:

Şüphe duyduğunuzda 34CrNiMo6'yı belirtin. 42CrMo4'ün üzerindeki maliyet primi, şaft arızası ve bunun sonucunda ortaya çıkan üretimin durmasının maliyetiyle karşılaştırıldığında mütevazı kalıyor.

Üretim Süreci: Ham Külçe ile Bitmiş Şaft Arasında Ne Olur?

Üretim sırasının tamamını anlamak, tedarikçileri değerlendirirken doğru soruları sormanıza ve kaliteden ödün veren kısayolları belirlemenize yardımcı olur.

Adım 1: Hammadde Tedariği ve Sertifikasyonu

Süreç, nitelikli bir çelik fabrikasından alınan sertifikalı çelik külçeler veya blumlarla başlar. Malzeme sertifikası (fabrika sertifikası) aşağıdakileri doğrulamalıdır:

• Belirtilen kaliteyi karşılayan kimyasal bileşim

• Tam izlenebilirlik için ısı numarası

• Eritme uygulaması (elektrik ark ocağı, birinci sınıf kaliteler için vakumla gaz giderme)

Kırmızı bayrak: Isı numarası izlenebilirliğine sahip bir malzeme değirmeni sertifikası sağlayamayan bir tedarikçi, malzeme kalitesini yönetmiyor demektir. Malzeme kalitesine ilişkin sözlü güvenceleri kabul etmeyin.

Adım 2: Dövme

Külçe dövme sıcaklığına kadar ısıtılır ve hidrolik pres veya dövme çekici altında işlenir. Kırıcı şaftlar için açık kalıpta dövme standart işlemdir; şaft, istenen tane incelmesini ve boyutsal kaplamayı elde etmek için uzunluğu boyunca aşamalı olarak işlenir.

Kritik dövme parametreleri:

• Dövme oranı : Orijinal kesitin son kesite oranı. Yeterli tane incelmesi için genellikle minimum 3:1 dövme oranı gereklidir; daha yüksek oranlar daha iyi özellikler verir.

• Dövme sıcaklık kontrolü : Çok sıcak tane büyümesine neden olur; çok soğuk çatlakların oluşmasına neden olur. Uygun sıcaklık takibi önemlidir.

• Son dövme sıcaklığı : Son dövme geçişleri ince tane boyutu oluşturacak sıcaklıkta tamamlanmalıdır.

Adım 3: Normalleştirme (Forge Sonrası)

Dövme işleminden sonra, dövme gerilimlerini azaltmak ve ısıl işlemden önce düzgün, ince taneli bir mikro yapı oluşturmak için şaft normalleştirilir - üst kritik sıcaklığın üzerine ısıtılır ve havayla soğutulur.

Adım 4: Söndürme ve Temperleme Isıl İşlemi

Bu, hedef mekanik özelliklere ulaşmak için en kritik adımdır. Şaft:

1. Östenitleme : Tüm kesit sıcaklığına ulaşana kadar 840–880°C'ye (34CrNiMo6 için) ısıtılır

2. Söndürülmüş : Östeniti sert, güçlü ancak kırılgan bir faz olan martenzite dönüştürmek için yağ veya suda hızla soğutulur

3. Temperlenmiş : 550–650°C'ye yeniden ısıtılır ve kırılgan martensitin temperlenmiş martenzite dönüştürülmesi için birkaç saat tutulur; uygun şekilde ısıl işlem görmüş alaşımlı çelik şaftı karakterize eden yüksek mukavemet ve iyi tokluğun birleşimi

Temperleme sıcaklığı neden önemlidir:

• Daha yüksek tavlama sıcaklığı → daha düşük sertlik, daha yüksek tokluk

• Daha düşük temperleme sıcaklığı → daha yüksek sertlik, daha düşük tokluk

• Hedef temperleme sıcaklığı, uygulama için yeterli tokluğu korurken belirtilen sertlik aralığını elde edecek şekilde seçilmelidir.

Kırmızı bayrak: Gerçek fırın sıcaklığı-zaman çizelgelerini gösteren ısıl işlem kayıtlarını sağlayamayan herhangi bir tedarikçi, bu kritik süreci gerektiği gibi belgelememiştir. Sertlik testi sonuçları tek başına yetersizdir; sonucu doğrular ancak süreci doğrulamaz.

Adım 5: Kaba İşleme

Isıl işlem görmüş dövme, tortuyu gidermek ve tüm yüzeyleri nihai boyutlara yaklaştırmak için kaba olarak işlenir ve kritik yüzeylerde taşlama payı bırakılır.

Adım 6: Hassas CNC İşleme

Tüm işlevsel özellikler nihai boyutlara göre işlenir:

• Rulman muyluları : Doğru rulman kurulumu için dar çap toleranslarına (tipik olarak h6 veya k6 uyumu) ​​göre işlenmiştir

• Kama kanalları : Tahrik anahtarının takılması için hassas boyutlara göre frezelenmiştir

• Dişli uçlar : Belirtilen diş formuna ve sınıfına göre kesin

• Rotor diski yuvaları : Rotor disklerine doğru sıkı uyum sağlayacak şekilde işlenmiştir

• Konikler ve omuzlar : Doğru yüzey kalitesiyle çizim boyutlarına göre işlenmiştir

Adım 7: Taşlama

Rulman muyluları ve diğer kritik yüzeyler aşağıdakileri başarmak için son taşlanmıştır:

• Nihai çap toleransı (tipik olarak IT5–IT6)

• Yüzey kalitesi (rulman yuvaları için Ra 0,4–0,8 μm)

• Geometrik toleranslar (yuvarlaklık, silindiriklik, salgı)

Adım 8: Dinamik Dengeleme

Tamamlanan rotor düzenekleri, hizmet sırasında titreşimi en aza indirmek için dinamik olarak dengelenir. Yile Machinery, bitmiş rotorları ISO 1940 Sınıf G6.3 veya daha iyisine göre dengeler; dengesiz rotorlar, yatak ömrünü önemli ölçüde azaltan ve kırıcı çerçevesini yoran titreşime neden olur.

Adım 9: Kalite Kontrolü ve NDT

Her şaft sevkıyattan önce kapsamlı bir denetim programından geçer:

Ultrasonik Test (UT):

Herhangi bir iç kusuru (çatlak, kalıntı veya artık gözeneklilik) tespit etmek için bitmiş şaft üzerinde gerçekleştirilir. Kırıcı milleri için %100 UT kapsamı Yile Machinery'de standarttır. EN 10228-3 veya eşdeğerine göre kabul kriterleri.

Manyetik Parçacık Denetimi (MPI/MT):

Özellikle gerilim yoğunlaşma noktalarında yüzey ve yüzeye yakın çatlakları tespit etmek için işlenmiş tüm yüzeylere uygulanır: kama yuvası köşeleri, omuz yarıçapları ve yatak yuvası geçişleri.

Sertlik Testi:

Şaft kesiti boyunca ısıl işlemin düzgünlüğünü doğrulamak için belirli konumlarda çoklu Brinell sertlik okumaları.

Boyutsal Muayene:

Rulman muylusu çaplarına, salgıya, kama yuvası boyutlarına ve toplam uzunluğa özellikle dikkat ederek çizime karşı tam boyutlu kontrol.

Dokümantasyon paketi:

Her şaft, malzeme değirmeni sertifikası, dövme sertifikası, ısıl işlem kayıtları (sıcaklık-zaman çizelgeleri + sertlik sonuçları), UT raporu, MT raporu, boyutsal inceleme raporu ve paketleme listesi ile birlikte gönderilir.

Yaygın Kırıcı Şaft Arıza Modları ve Size Anlattıkları

Kırıcı millerinin nasıl arızalandığını anlamak, doğru değişimi belirlemenize ve aynı arızanın tekrarlanmasını önlemenize yardımcı olur.

Yorgunluk Kırığı (En Yaygın)

Görünüm: Kırılma yüzeyi, daha pürüzlü bir son kırılma bölgesine sahip, bir başlangıç ​​noktasından yayılan düzgün bir 'sahil işareti' deseni gösterir.

Neden: Bir gerilim konsantrasyonunda başlatılan, malzemenin yorulma sınırını aşan döngüsel gerilim (tipik olarak bir kama yuvası köşesi, omuz yarıçapı, yüzey çiziği veya iç kusur).

Size ne söylüyor:

• Kama yuvası veya omuzdan başlatılırsa: Şaft tasarımında yetersiz dolgu yarıçapı var veya şaft çentiğe duyarlı (çok sert, yetersiz tokluk)

• Bir yüzey kusurundan başlatılırsa: yüzey kalitesi yetersiz veya montaj sırasında şaft hasar görmüş

• Dahili bir kusurla başlatıldıysa: Şaft dökülmüş (dövülmemiş) veya dövme kalitesi zayıftı

Önleme: Dövme 34CrNiMo6 kullanın, tüm gerilim konsantrasyonlarında cömert dolgu yarıçapları belirleyin, yatak yuvalarında doğru yüzey kaplamasını sağlayın ve kurulum sırasında milleri dikkatli bir şekilde kullanın.

Burulma Kırığı

Görünüm: 45° sarmal kırılma yüzeyi — klasik 'şeker kamışı' kırılma modeli.

Neden: Tipik olarak kırıcı sıkışması veya ani tıkanmadan kaynaklanan aşırı tork yükü.

Size ne anlatıyor: Şaft malzemesinin uygulanan tork için burulma mukavemeti yetersiz veya kırıcı tasarım sınırlarının ötesinde bir aşırı yük olayı yaşadı.

Önleme: Şaft malzemesinin ve çapının, kırıcının maksimum tork çıkışına göre doğru boyutta olduğunu doğrulayın. Daha yüksek dayanıklılık için 42CrMo4'ten 34CrNiMo6'ya yükseltmeyi düşünün.

Bükülme Kırığı

Görünüm: Nispeten düz kırılma yüzeyi, çoğunlukla kırılmadan önce plastik deformasyon izleri görülür.

Nedeni: Rotor dengesizliğinden, yatak arızasından veya yabancı nesne hasarından kaynaklanan aşırı bükülme.

Size ne anlatıyor: Şaft, tasarım kapasitesinin ötesinde bükülme yüklerine maruz kalmıştı; bunun nedeni genellikle önce rulmanın arızalanması ve şaftın daha sonra desteksiz çalışmasıydı.

Önleme: Rulmanların bakımını proaktif olarak yapın; mil hizalamasını düzenli olarak kontrol edin; Rotorun doğru şekilde dengelendiğinden emin olun.

Korozyon Yorgunluğu

Görünüm: Çoğu zaman kırılma yüzeyinde korozyon ürünlerinin görülebildiği çoklu çatlak başlangıç ​​noktaları.

Neden: Döngüsel stres ve aşındırıcı ortamın (nem, proses kimyasalları) birleşik etkisi.

Önleme: Çalışma ortamı için uygun yüzey korumasını belirtin; Şaftın gerilim yoğunlaşma noktalarında aşındırıcı ortama maruz kalmadığından emin olun.

Kırıcı Şaftınızı Entegre Bir Üreticiden Tedarik Etmek Neden Önemlidir?

Bir kırıcı şaftı, kuruluma hazır hale gelmeden önce dövme, ısıl işlem, CNC işleme, taşlama, NDT gibi birçok kritik süreçten geçer. Bu işlemler farklı taşeronlar tarafından yapıldığında her devirde kalite kontrol boşlukları ortaya çıkıyor.

Yile Machinery, tüm kritik üretim adımlarını Luoyang tesisimizde kendi bünyesinde gerçekleştirmektedir :

• Dövme atölyesi : Çok ton ağırlığa kadar şaftlar için açık kalıpta dövme kapasitesi

• Isıl işlem fırınları : Tam sıcaklık kaydı yapabilen, kendi bünyemizde kalibre edilmiş fırınlar

• CNC işleme : Büyük çaplı, uzun şaftlar için ağır hizmet tipi CNC torna tezgahları ve işleme merkezleri

• Taşlama : Rulman muyluları ve kritik yüzeyler için hassas silindirik taşlama

• NDT laboratuvarı : Sertifikalı denetçiler tarafından şirket içi UT ve MT denetimi

• Dengeleme : Tamamlanan rotor düzeneklerinin dinamik dengelenmesi

Bu entegre yetenek, daha geniş kapsamlı çözümlerimiz ile birleştirildi döküm ve dövme üretim hattı - gönderdiğimiz her şaftın, taşeronlar arasında boşluk olmaksızın tek bir kalite yönetim sistemi altında üretildiği ve denetlendiği anlamına gelir.

Ayrıca kırıcı millerle birlikte çalışan tamamlayıcı bileşenlerin de imalatını yapmaktayız: Çeneli ve konik kırıcılar için kırıcı volanlar ve yüksek manganlı çelik çene plakaları — eksiksiz bir kırıcı yedek parça paketini tek bir kalifiye tedarikçiden temin etmenize olanak tanır.

Müşteriler için madencilik ve çimento endüstrisi için ayrıca döner fırın ve bilyalı değirmen döner bileşenlerinin tamamını da sağlıyoruz — çevresi dişliler, sürme halkaları ve Muylu rulmanları — Yile Machinery'yi tesisinizin en kritik döner ekipmanı için tek kaynaklı bir ortak haline getiriyor.

Sıkça Sorulan Sorular (SSS)

S1: Ultrasonik testi geçerse bir kırıcı için çelik döküm şaft kullanılabilir mi?

UT denetimini geçmek, denetim sırasında tespit edilebilir hiçbir dahili kusurun mevcut olmadığını doğrular. Bununla birlikte, dökme ve dövme çelik arasındaki temel mikroyapısal farklılıkları değiştirmez; UT sonuçlarına bakılmaksızın, dökme çeliğin daha kaba tane yapısı ve daha düşük yorulma mukavemeti kalır. Kırıcı rotor milleri için muayene sonuçları ne olursa olsun çelik döküm önermiyoruz. Yorulma yükü, dökme çeliğin uzun vadeli güvenilir bir çözüm olamayacak kadar şiddetlidir.

S2: Orijinal kırıcı şaftım '42CrMo' olarak işaretlenmiştir — değiştirme için 34CrNiMo6'ya yükseltebilir miyim?

Evet ve çoğu durumda bunu öneriyoruz. 34CrNiMo6, güç ve sağlamlık açısından doğrudan bir yükseltmedir; orijinal şaftla aynı boyutsal zarfa uyacaktır. Göz önünde bulundurulması gereken tek şey maliyettir: 34CrNiMo6, 42CrMo4'e göre mütevazı bir prim taşır. Şaft arızasının maliyeti göz önüne alındığında, bu prim neredeyse her zaman yüksek etkili uygulamalar için haklıdır.

S3: Kırıcı şaftımın değiştirilmesi mi, yoksa tamir edilmesi mi gerektiğini nasıl anlarım?

Yorulma çatlakları olan miller (MT denetimi tarafından tespit edilen küçük olanlar bile) onarılmamalı, değiştirilmelidir. Yorulma çatlağının kaynaklanması, ısıdan etkilenen bölgede gevrekleşmeye ve onarılan alanı yeniden çatlamaya karşı daha duyarlı hale getiren artık gerilimlere neden olur. Rulman muylularında yüzey aşınması olan miller (sınır dahilinde) bazen krom kaplama veya termal sprey ile eski haline getirilebilir, ancak bu duruma göre değerlendirilmelidir. Denetim sonuçlarıyla birlikte mühendislik ekibimizle iletişime geçin ; size en iyi eylem planı konusunda tavsiyede bulunabiliriz.

S4: Kırıcı şaftının değiştirilmesi için fiyat teklifi almak için hangi bilgileri sağlamam gerekiyor?

Şunları sağlayın: mühendislik çizimi (PDF veya DWG) veya tersine mühendislik için aşınmış mil, kırıcının markası ve modeli, gerekli malzeme kalitesi, miktarı ve teslimat tarihi. Bir arıza geçmişiniz varsa (önceki şaftın nasıl arızalandığı), bunu da paylaşın; bu, en uygun malzemeyi ve tasarım iyileştirmelerini önermemize yardımcı olur. Tüm teklif taleplerine 48 saat içinde yanıt veriyoruz.

S5: Metso, Sandvik veya Terex gibi belirli kırıcı markaları için mil üretiyor musunuz?

Evet. Metso (Outotec), Sandvik, Terex, Kleemann, Hazemag, Williams ve diğerleri dahil olmak üzere tüm büyük kırıcı markaları için OEM eşdeğeri yedek miller üretiyoruz. Orijinal boyut spesifikasyonuna göre üretim yapıyoruz veya müşterinin talep etmesi halinde orijinal malzeme kalitesini iyileştirebiliyoruz.

S6: Maksimum şaft üretim kapasiteniz nedir?

Yaklaşık kadar dövme kırıcı milleri üretmekteyiz . 8 metre uzunluğa ve 800 mm çapa (bitmiş ölçülere) Çok büyük şaftlar için özel gereksinimlerinizle birlikte bizimle iletişime geçin; fizibiliteyi ve teslim süresini onaylayalım.

S7: Özel dövme kırıcı şaftının tipik teslimat süresi nedir?

Çizimleri mevcut ve standart malzemeli (34CrNiMo6 veya 42CrMo4) şaftlar için: 8-12 hafta . çizim onayından sevkiyata kadar Tersine mühendislik gerektiren şaftlar için: çizim üretimi ve onayı için 2-3 hafta ekleyin. Acil arıza durumları için doğrudan bizimle iletişime geçin; hızlandırılmış üretim fizibilitesini değerlendireceğiz.

S8: Dövme kırıcı milleri için garanti sunuyor musunuz?

Evet. veriyoruz . 12 ay veya sevkıyattan itibaren 18 ay (hangisi önce gelirse) garanti Üretim hatalarına (malzeme, dövme, ısıl işlem veya işleme hataları) karşı kurulum tarihinden itibaren Tüm garanti talepleri, bileşenle birlikte gönderilen kalite belgeleriyle desteklenir.

Özel Dövme Kırıcı Şaftınız için Teklif Alın

Aşınmış veya arızalı bir şaft için doğrudan değiştirmeye, daha iyi bir malzeme kalitesine yükseltmeye veya yeni bir makine tasarımı için özel bir şafta ihtiyacınız varsa, Yile Machinery güvenebileceğiniz bir bileşen sunmak için dövme, ısıl işlem ve işleme kapasitesine sahiptir.

Ayrıntılı bir teklif almak için bize gönderin:

• Mühendislik çizimi (PDF veya DWG) — veya tersine mühendislik için temel boyutları içeren aşınmış şaft/açık fotoğraflar

• Kırıcının markası, modeli ve uygulaması (birincil, ikincil, malzeme türü)

• Gerekli malzeme kalitesi (veya uygulamanızı açıklayın ve biz tavsiye edelim)

• Miktar ve gerekli teslim tarihi

• Herhangi bir özel denetim veya sertifikasyon gerekliliği

E-posta: jasmine@yileindustry.com

Teklif talebinizi çevrimiçi olarak gönderin: www.yilemachinery.com/contactus.html

Tüm teknik sorularınız 24 saat içinde yanıtlanır. Acil yanıt gerektiren arıza durumları için lütfen mesajınızı 'ACİL' olarak işaretleyin; değerlendirmeye öncelik vereceğiz ve aynı iş günü içinde teslim süresi sağlayacağız.

İlgili Ürünler ve Kaynaklar

• Darbeli Kırıcılar için Ağır Hizmet Dövme Rotor Milleri — 34CrNiMo6

• Dövme Çelik HSI ve Çekiçli Değirmen Rotor Milleri — 42CrMo4 ve 34CrNiMo6

• Çeneli ve Konik Kırıcılar için Ağır Hizmet Volanları

• Yüksek Manganlı Çelik Çene Plakaları — G20Mn5 ve ZGMn13

• Özel Dökümler ve Dövmeler — Tam Üretim Yeteneği

• Madencilik ve Çimento Sektörü Yedek Parça Çözümleri

• Döner Fırınlar ve Bilyalı Değirmenler için Çevre Dişlileri

• Döner Fırınlar için Dökme Çelik Sürme Halkaları