Gesmede versus gegoten stalen assen voor brekers: hoe u het juiste productieproces voor uw toepassing kiest

Een defect aan de rotoras van een breker is geen onderhoudsgebeurtenis. Het is een catastrofale gebeurtenis. Wanneer een as op volle snelheid breekt in een slagbreker of hamermolen, reiken de gevolgen veel verder dan de kosten van de as zelf: vernielde rotorschijven, beschadigde behuizing van de breker, verbogen trekstangen en, in het ergste geval, verwondingen bij personeel in de buurt. De productie ligt wekenlang stil, geen dagen.

De allerbelangrijkste beslissing bij de aanschaf van brekerschachten is niet welke leverancier moet worden gebruikt of welke prijs moet worden betaald. Het gaat erom of de as gesmeed of gegoten is, en of de materiaalkwaliteit overeenkomt met de daadwerkelijke eisen van uw toepassing.

Deze gids biedt onderhoudsingenieurs, fabrieksmanagers en inkoopprofessionals een complete technische basis om de juiste beslissing te nemen.

De kernvraag: waarom is het productieproces zo belangrijk voor assen?

Staal is staal, zo lijkt het tenminste. In werkelijkheid hangen de mechanische eigenschappen van een afgewerkt staalonderdeel niet alleen af ​​van de samenstelling van de legering, maar ook van de manier waarop het staal van zijn gesmolten toestand naar zijn uiteindelijke vorm is verwerkt.

Voor een rotoras van een breker, die tijdens zijn levensduur miljoenen gecombineerde buig-, torsie- en impactbelastingscycli moet doorstaan, is het verschil tussen een gesmede as en een gegoten as geen kwestie van graad. Het is een kwestie van fundamentele structurele integriteit.

Hier is waarom.

Hoe staal stolt: de oorsprong van het verschil

Wanneer staal wordt gesmolten en in een mal wordt gegoten (gieten), stolt het van buiten naar binnen. Terwijl het afkoelt, trekt het vloeibare staal samen. Als het stollen niet perfect onder controle wordt gehouden – en voor grote, complexe vormen is dat zelden het geval – creëert deze samentrekking:

• Krimpporositeit : kleine holtes of holtes in het gietstuk waar vloeibaar staal zich losmaakte van gestold materiaal

• Gasporositeit : Bellen gevangen in het stollende metaal

• Segregatie : ongelijkmatige verdeling van legeringselementen omdat verschillende componenten bij verschillende temperaturen stollen

• Dendritische korrelstructuur : Een grove, vertakte kristalstructuur die inherent zwakker is dan verfijnde gelijkassige korrels

Dit zijn geen fabricagefouten in de zin van slecht vakmanschap; het zijn de inherente fysieke gevolgen van het gietproces voor grote stalen profielen. Ze kunnen met uitstekende gietpraktijken tot een minimum worden beperkt, maar ze kunnen bij zware gegoten profielen niet volledig worden geëlimineerd.

Wat smeden anders doet

Tijdens het smeedproces wordt een stalen staaf of knuppel verwarmd tot de smeedtemperatuur (doorgaans 1.100–1.250 °C voor gelegeerd staal) en vervolgens onder drukkracht bewerkt – hetzij door hamerslagen of door hydraulische pers. Deze mechanische werking doet verschillende cruciale dingen:

1. Sluit interne holtes en porositeit. De drukkracht zorgt ervoor dat eventuele krimpholten of gasporiën in de oorspronkelijke staaf fysiek instorten. Een goed gesmede schacht heeft in wezen geen interne porositeit.

2. Verfijnt de korrelstructuur. Door de mechanische bewerking worden de grove dendritische korrels door stolling opgesplitst in een veel fijnere, meer uniforme gelijkassige korrelstructuur. Fijnere korrels betekenen een hogere sterkte en betere taaiheid.

3. Creëert een gunstige graanstroom (vezelstructuur). Terwijl het staal wordt bewerkt, lijnt de korrelstructuur zich uit in de richting van de metaalstroom. Bij een correct gesmede schacht volgt de graanstroom de contouren van de schacht: deze loopt langs de lengte van de schacht en wikkelt zich rond kenmerken zoals schouders en spiebanen. Deze uitgelijnde graanstroom verbetert de weerstand tegen vermoeidheid dramatisch in de richtingen die er het meest toe doen.

4. Elimineert segregatie. De mechanische bewerking homogeniseert de verdeling van de legeringselementen over de gehele doorsnede.

Het resultaat is een onderdeel dat fundamenteel sterker, taaier en beter bestand is tegen vermoeidheid dan een gietstuk van dezelfde legering en doorsnede – niet vanwege beter staal, maar vanwege een betere staalstructuur.

Gesmede versus gegoten stalen assen: een directe technische vergelijking

Het oordeel is ondubbelzinnig: voor rotorassen van brekers – componenten die onderhevig zijn aan hoge cyclische vermoeidheid in combinatie met zware impactbelasting – is gesmeed staal het enige geschikte productieproces. Een gegoten brekeras is geen kostenbesparende maatregel; het is een uitgestelde mislukking.

Materiaalkeuze: kies de juiste staalsoort voor uw gesmede brekeras

Zodra de beslissing om gesmeed staal te gebruiken is vastgesteld, is de volgende cruciale keuze de legeringskwaliteit. Niet alle smeedstaalsoorten zijn gelijk, en de juiste keuze hangt af van het type breker, de bedrijfsomstandigheden en de asgrootte.

34CrNiMo6 (DIN 1.6582 / AISI 4340) — De premiumstandaard

34CrNiMo6 is het materiaal bij uitstek voor de meest veeleisende toepassingen van brekerassen – en het standaardmateriaal dat door Yile Machinery wordt gebruikt voor zware gesmede rotorassen voor slagbrekers.

Dit nikkel-chroom-molybdeen gelegeerd staal levert een uitzonderlijke combinatie van eigenschappen:

Chemische samenstelling (typisch):

• Koolstof: 0,30–0,38%

• Chroom: 1,30–1,70%

• Nikkel: 1,30–1,70%

• Molybdeen: 0,15–0,30%

Mechanische eigenschappen na afschrikken en temperen (typisch):

Waarom 34CrNiMo6 uitblinkt voor brekerschachten:

Het nikkelgehalte is de belangrijkste onderscheidende factor. Nikkel verbetert de taaiheid en ductiliteit op alle hardheidsniveaus - wat betekent dat de schacht impactenergie kan absorberen zonder brosse breuk, zelfs op de hardheidsniveaus die nodig zijn voor slijtvastheid. Deze combinatie van hoge sterkte en hoge taaiheid is precies wat een brekeras vereist.

Het molybdeen verbetert de hardbaarheid (waardoor uniforme eigenschappen door grote dwarsdoorsneden mogelijk zijn) en vermindert de brosheid bij temperen - een fenomeen waarbij sommige staalsoorten bros worden na temperen in bepaalde temperatuurbereiken.

Beste toepassingen voor 34CrNiMo6:

• Horizontale as-impactors (HSI) — hoogste impactbelasting van alle brekertypes

• Hamermolens en hamerbrekers - herhaalde botsingen met hoge energie

• Grote kaakbrekers – hoge excentrische asbelastingen

• Elke toepassing waarbij de asdiameter groter is dan 200 mm (grote secties vereisen een hoge hardbaarheid)

• Toepassingen met frequente start-stopcycli of variabele belasting

42CrMo4 (DIN 1.7225 / AISI 4140) — Het veelzijdige werkpaard

42CrMo4 is een chroom-molybdeenstaal zonder de nikkeltoevoeging van 34CrNiMo6. Het wordt veel gebruikt voor brekerschachten in middelzware toepassingen en is het standaardmateriaal voor Yile Machinery HSI impactor- en hamermolenrotorassen waar de toepassingsomstandigheden dit toelaten.

Chemische samenstelling (typisch):

• Koolstof: 0,38–0,45%

• Chroom: 0,90–1,20%

• Molybdeen: 0,15–0,30%

• (Geen significant nikkelgehalte)

Mechanische eigenschappen na afschrikken en temperen (typisch):

Voordelen van 42CrMo4:

• Lagere kosten dan 34CrNiMo6 (geen nikkelpremie)

• Uitstekende bewerkbaarheid

• Ruime beschikbaarheid van gecertificeerd materiaal

• Voldoende taaiheid voor toepassingen met matige impact

Beste toepassingen voor 42CrMo4:

• Kegelbrekers - overwegend drukbelasting, lagere impact dan HSI

• Kleinere kaakbrekers (asdiameter minder dan 200 mm)

• Secundaire en tertiaire brekers met kleinere voergroottes

• Toepassingen waarbij het budget een beperking is en de belasting gematigd is

Beslissingsgids voor materiaalselectie

Gebruik dit raamwerk om het juiste materiaal voor uw brekeras te selecteren:

Bij twijfel 34CrNiMo6 specificeren. De kostenpremie ten opzichte van 42CrMo4 is bescheiden vergeleken met de kosten van een asstoring en de daaruit voortvloeiende productiestop.

Het productieproces: wat er gebeurt tussen de ruwe staaf en de afgewerkte schacht

Als u de volledige productievolgorde begrijpt, kunt u de juiste vragen stellen bij het beoordelen van leveranciers en snelkoppelingen identificeren die de kwaliteit in gevaar brengen.

Stap 1: Inkoop en certificering van grondstoffen

Het proces begint met gecertificeerde staalblokken of bloemen van een gekwalificeerde staalfabriek. Het materiaalcertificaat (molencertificaat) moet bevestigen:

• Chemische samenstelling die voldoet aan de gespecificeerde kwaliteit

• Warmtenummer voor volledige traceerbaarheid

• Smeltpraktijk (vlamboogoven, vacuümontgassing voor premiumkwaliteiten)

Rode vlag: Een leverancier die geen materiaalfabriekcertificaat met traceerbaarheid van het warmtenummer kan overleggen, beheert de materiaalkwaliteit niet. Accepteer geen mondelinge toezeggingen over de materiaalkwaliteit.

Stap 2: Smeden

De staaf wordt verwarmd tot smeedtemperatuur en bewerkt onder een hydraulische pers of smeedhamer. Voor brekerschachten is smeden met open matrijzen het standaardproces: de schacht wordt geleidelijk over de lengte bewerkt om de gewenste korrelverfijning en dimensionale omhulling te bereiken.

Kritische smeedparameters:

• Smeedverhouding : de verhouding tussen de oorspronkelijke doorsnede en de uiteindelijke doorsnede. Voor een adequate korrelverfijning is doorgaans een minimale smeedverhouding van 3:1 vereist; hogere verhoudingen geven betere eigenschappen.

• Smeden temperatuurregeling : Te warm veroorzaakt graangroei; te koud veroorzaakt smeedscheuren. Een goede temperatuurbewaking is essentieel.

• Eindsmeedtemperatuur : De laatste smeedpassages moeten worden voltooid bij een temperatuur die een fijne korrelgrootte oplevert.

Stap 3: Normaliseren (Post-Forge)

Na het smeden wordt de as genormaliseerd - verwarmd tot boven de bovenste kritische temperatuur en luchtgekoeld - om de smeedspanningen te verlichten en vóór de warmtebehandeling een uniforme, fijnkorrelige microstructuur te produceren.

Stap 4: Warmtebehandeling afschrikken en temperen

Dit is de meest kritische stap voor het bereiken van de beoogde mechanische eigenschappen. De schacht is:

1. Geaustenitiseerd : verwarmd tot 840–880°C (voor 34CrNiMo6) totdat de gehele doorsnede de temperatuur bereikt

2. Gedoofd : snel afgekoeld in olie of water om het austeniet om te zetten in martensiet – een harde, sterke maar broze fase

3. Getemperd : opnieuw verwarmd tot 550–650 °C en enkele uren bewaard om het broze martensiet om te zetten in getemperd martensiet – de combinatie van hoge sterkte en goede taaiheid die kenmerkend is voor een goed warmtebehandelde as van gelegeerd staal

Waarom tempertemperatuur belangrijk is:

• Hogere ontlaattemperatuur → lagere hardheid, hogere taaiheid

• Lagere ontlaattemperatuur → hogere hardheid, lagere taaiheid

• De beoogde ontlaattemperatuur moet zo worden gekozen dat het gespecificeerde hardheidsbereik wordt bereikt, terwijl voldoende taaiheid voor de toepassing behouden blijft

Rode vlag: Elke leverancier die geen warmtebehandelingsgegevens kan overleggen waarin de werkelijke temperatuur-tijdgrafieken van de oven worden weergegeven, heeft dit kritieke proces niet goed gedocumenteerd. De resultaten van hardheidstests alleen zijn onvoldoende; ze bevestigen de uitkomst, maar niet het proces.

Stap 5: Ruwe bewerking

Het warmtebehandelde smeedstuk is ruw bewerkt om aanslag te verwijderen en alle oppervlakken dicht bij de uiteindelijke afmetingen te brengen, waardoor er op kritische oppervlakken een slijptoeslag overblijft.

Stap 6: Precisie CNC-bewerking

Alle functionele kenmerken zijn machinaal bewerkt tot de uiteindelijke afmetingen:

• Lagertappen : machinaal bewerkt met nauwe diametertoleranties (meestal h6- of k6-passing) voor correcte lagerinstallatie

• Spiegaten : gefreesd tot nauwkeurige afmetingen voor montage van aandrijfsleutels

• Draadeinden : Gesneden volgens de gespecificeerde draadvorm en -klasse

• Rotorschijfzittingen : machinaal bewerkt voor een correcte passing met rotorschijven

• Tapers en schouders : machinaal bewerkt volgens tekeningafmetingen met correcte oppervlakteafwerking

Stap 7: Slijpen

Lagertappen en andere kritische oppervlakken zijn nageslepen om het volgende te bereiken:

• Tolerantie uiteindelijke diameter (typisch IT5-IT6)

• Oppervlakteafwerking (Ra 0,4–0,8 μm voor lagerzittingen)

• Geometrische toleranties (rondheid, cilindriciteit, slingering)

Stap 8: Dynamisch balanceren

Voltooide rotorconstructies zijn dynamisch uitgebalanceerd om trillingen tijdens gebruik te minimaliseren. Yile Machinery balanceert afgewerkte rotoren volgens ISO 1940 klasse G6.3 of beter. Ongebalanceerde rotoren veroorzaken trillingen die de levensduur van de lagers dramatisch verkorten en het frame van de breker vermoeien.

Stap 9: Kwaliteitsinspectie en NDO

Elke as ondergaat vóór verzending een uitgebreid inspectieprogramma:

Ultrasoon testen (UT):

Uitgevoerd op de afgewerkte schacht om eventuele interne defecten op te sporen: scheuren, insluitsels of resterende porositeit. Voor brekerschachten is 100% UT-dekking standaard bij Yile Machinery. Acceptatiecriteria volgens EN 10228-3 of gelijkwaardig.

Magnetische deeltjesinspectie (MPI/MT):

Toegepast op alle bewerkte oppervlakken om scheuren aan het oppervlak en dichtbij het oppervlak te detecteren, vooral op spanningsconcentratiepunten: spiebaanhoeken, schouderradii en overgangen van lagerzittingen.

Hardheid testen:

Meerdere Brinell-hardheidsmetingen op gespecificeerde locaties om de uniformiteit van de warmtebehandeling over de gehele schachtdoorsnede te verifiëren.

Dimensionale inspectie:

Volledige dimensionale controle aan de hand van tekening, met bijzondere aandacht voor lagertapdiameters, slingering, spiebaanafmetingen en totale lengte.

Documentatiepakket:

Elke as wordt geleverd met: materiaalmolencertificaat, smeedcertificaat, warmtebehandelingsgegevens (temperatuur-tijdgrafieken + hardheidsresultaten), UT-rapport, MT-rapport, dimensionaal inspectierapport en paklijst.

Veel voorkomende uitvalmodi van brekerassen – en wat ze u vertellen

Als u begrijpt hoe brekerschachten falen, kunt u de juiste vervanging specificeren en herhaling van dezelfde storing voorkomen.

Vermoeidheidsbreuk (meest voorkomend)

Uiterlijk: Het breukoppervlak vertoont een glad 'beach mark'-patroon dat uitstraalt vanaf een beginpunt, met een ruwere uiteindelijke breukzone.

Oorzaak: Cyclische spanning die de vermoeidheidslimiet van het materiaal overschrijdt, geïnitieerd bij een spanningsconcentratie - meestal een spiebaanhoek, schouderradius, oppervlaktekras of intern defect.

Wat het je vertelt:

• Indien gestart bij een spiebaan of schouder: het asontwerp heeft onvoldoende afrondingsradiussen, of de as was kerfgevoelig (te hard, onvoldoende taaiheid)

• Indien gestart bij een defect aan het oppervlak: de oppervlakteafwerking was onvoldoende of de as was beschadigd tijdens de installatie

• Indien gestart bij een intern defect: de as is gegoten (niet gesmeed) of de smeedkwaliteit is slecht

Preventie: Gebruik gesmeed 34CrNiMo6, specificeer royale hoekradii bij alle spanningsconcentraties, zorg voor een correcte oppervlakteafwerking op lagerzittingen en ga voorzichtig om met assen tijdens de installatie.

Torsiebreuk

Uiterlijk: 45° spiraalvormig breukoppervlak - het klassieke 'candy cane'-breukpatroon.

Oorzaak: Overbelasting van het koppel, meestal als gevolg van een blokkering van de breker of een plotselinge verstopping.

Wat het u vertelt: Het asmateriaal heeft onvoldoende torsiesterkte voor het toegepaste koppel, of de breker heeft te maken gehad met een overbelasting die de ontwerplimieten overschreed.

Preventie: Controleer of het materiaal en de diameter van de as de juiste afmetingen hebben voor het maximale koppel van de breker. Overweeg een upgrade van 42CrMo4 naar 34CrNiMo6 voor een hogere taaiheid.

Buigende breuk

Uiterlijk: Relatief vlak breukoppervlak, vaak met tekenen van plastische vervorming vóór breuk.

Oorzaak: overbelasting door buiging door onbalans van de rotor, defecte lagers of schade door vreemde voorwerpen.

Wat het je vertelt: De as werd onderworpen aan buigbelastingen die de ontwerpcapaciteit te boven gingen - vaak omdat een lager het eerst begaf en de as vervolgens zonder ondersteuning liep.

Preventie: lagers proactief onderhouden; inspecteer de asuitlijning regelmatig; Zorg ervoor dat de rotor correct uitgebalanceerd is.

Corrosie Vermoeidheid

Uiterlijk: Meerdere scheurinitiatiepunten, vaak met zichtbare corrosieproducten op het breukoppervlak.

Oorzaak: Gecombineerde actie van cyclische stress en corrosieve omgeving (vocht, proceschemicaliën).

Preventie: Specificeer geschikte oppervlaktebescherming voor de werkomgeving; zorg ervoor dat de as niet wordt blootgesteld aan corrosieve media op spanningsconcentratiepunten.

Waarom het belangrijk is om uw brekeras bij een geïntegreerde fabrikant te betrekken

Een brekeras doorloopt meerdere kritische processen – smeden, warmtebehandeling, CNC-bewerking, slijpen, NDT – voordat deze klaar is voor installatie. Wanneer deze processen door verschillende onderaannemers worden uitgevoerd, ontstaan ​​er bij elke overdracht hiaten in de kwaliteitscontrole.

Yile Machinery voert alle kritische productiestappen intern uit in onze fabriek in Luoyang :

• Smederij : smeedmogelijkheid met open matrijzen voor assen tot een gewicht van meerdere ton

• Warmtebehandelingsovens : Interne, gekalibreerde ovens met volledige temperatuurregistratie

• CNC-bewerking : Zware CNC-draaibanken en bewerkingscentra voor lange assen met grote diameter

• Slijpen : Precisie rondslijpen voor lagertappen en kritische oppervlakken

• NDT laboratorium : Eigen UT- en MT-keuring door gecertificeerde inspecteurs

• Balanceren : Dynamisch balanceren van voltooide rotorassemblages

Deze geïntegreerde capaciteit – gecombineerd met onze bredere productielijn voor giet- en smeedstukken – betekent dat elke as die we verzenden, is vervaardigd en geïnspecteerd onder één enkel kwaliteitsmanagementsysteem, zonder onderbrekingen tussen onderaannemers.

Wij vervaardigen ook de aanvullende componenten die naast brekerschachten werken: brekervliegwielen voor kaak- en kegelbrekers, en hoge mangaanstalen kaakplaten — waardoor u een compleet pakket met reserveonderdelen voor de breker kunt aanschaffen bij één enkele gekwalificeerde leverancier.

Voor klanten in de mijnbouw- en cementindustrie , leveren wij ook het volledige assortiment roterende componenten voor roterende ovens en kogelmolens - singel versnellingen, rijringen , en taplagers — waardoor Yile Machinery een single-source partner wordt voor de meest kritische roterende apparatuur van uw fabriek.

Veelgestelde vragen (FAQ)

Vraag 1: Kan een gietstalen as worden gebruikt voor een breker als deze de ultrasone tests doorstaat?

Het slagen voor de UT-keuring bevestigt dat er op het moment van de keuring geen waarneembare interne gebreken aanwezig zijn. Het verandert echter niets aan de fundamentele microstructurele verschillen tussen gegoten en gesmeed staal; de grovere korrelstructuur en lagere vermoeiingssterkte van gietstaal blijven bestaan, ongeacht de UT-resultaten. Voor rotorassen van brekers adviseren wij geen gietstaal, ongeacht de inspectieresultaten. De vermoeiingsbelasting is eenvoudigweg te ernstig om gietstaal een betrouwbare oplossing voor de lange termijn te laten zijn.

Vraag 2: Mijn originele brekeras is gemarkeerd met '42CrMo' — kan ik ter vervanging upgraden naar 34CrNiMo6?

Ja, en in de meeste gevallen raden wij het aan. 34CrNiMo6 is een directe upgrade in termen van sterkte en taaiheid; het past in hetzelfde afmetingenomhulsel als de originele as. De enige overweging zijn de kosten: 34CrNiMo6 heeft een bescheiden premie ten opzichte van 42CrMo4. Gezien de kosten van een asstoring is deze premie vrijwel altijd gerechtvaardigd voor toepassingen met hoge impact.

Vraag 3: Hoe weet ik of mijn brekeras moet worden vervangen of gerepareerd?

Assen met vermoeiingsscheuren – zelfs kleine die zijn ontdekt door MT-inspectie – moeten worden vervangen, niet gerepareerd. Het lassen van een vermoeiingsscheur leidt tot verbrossing van de door hitte beïnvloede zone en restspanningen die het gerepareerde gebied gevoeliger maken voor herscheuring. Assen met oppervlakteslijtage van de lagertappen (binnen bepaalde grenzen) kunnen soms worden hersteld door verchromen of thermisch spuiten, maar dit moet van geval tot geval worden beoordeeld. Neem contact op met ons engineeringteam met de inspectieresultaten en wij kunnen u adviseren over de beste handelwijze.

Vraag 4: Welke informatie moet ik verstrekken om een ​​offerte te krijgen voor een vervangende brekeras?

Verstrek: technische tekening (PDF of DWG) of de versleten as voor reverse engineering, merk en model van de breker, vereiste materiaalkwaliteit, hoeveelheid en leverdatum. Als u een storingsgeschiedenis heeft (hoe de vorige as het begaf), deel die dan ook; dit helpt ons het meest geschikte materiaal en eventuele ontwerpverbeteringen aan te bevelen. Wij reageren binnen op alle offerteaanvragen 48 uur .

Vraag 5: Vervaardigt u assen voor specifieke brekermerken zoals Metso, Sandvik of Terex?

Ja. Wij produceren OEM-equivalente vervangingsassen voor alle grote brekermerken, waaronder Metso (Outotec), Sandvik, Terex, Kleemann, Hazemag, Williams en anderen. Wij produceren volgens de oorspronkelijke maatspecificaties – of kunnen de oorspronkelijke materiaalkwaliteit verbeteren als de klant daarom vraagt.

Vraag 6: Wat is uw maximale productiecapaciteit voor assen?

Wij vervaardigen gesmede brekerschachten met een lengte tot ongeveer 8 meter en een diameter van 800 mm (afgewerkte afmetingen). Neem voor zeer grote schachten contact met ons op met uw specifieke vereisten, dan bevestigen wij de haalbaarheid en doorlooptijd.

Vraag 7: Wat is de typische doorlooptijd voor een op maat gesmede brekeras?

Voor assen waarvoor tekeningen beschikbaar zijn en standaardmateriaal (34CrNiMo6 of 42CrMo4): 8–12 weken vanaf goedkeuring tekening tot verzending. Voor schachten waarvoor reverse engineering vereist is: voeg 2 à 3 weken toe voor de productie en goedkeuring van de tekeningen. Neem voor dringende defectsituaties rechtstreeks contact met ons op; wij beoordelen de haalbaarheid van een versnelde productie.

Vraag 8: Biedt u garantie op gesmede brekerschachten?

Ja. Wij bieden een garantie van 12 maanden tegen fabricagefouten (materiaal-, smeden-, warmtebehandeling- of machinale fouten) vanaf de datum van installatie, of 18 maanden vanaf verzending, afhankelijk van wat zich het eerst voordoet. Alle garantieclaims worden ondersteund door de kwaliteitsdocumentatie die met het onderdeel wordt meegeleverd.

Ontvang een offerte voor uw op maat gemaakte gesmede brekeras

Of u nu een directe vervanging nodig heeft voor een versleten of defecte as, een upgrade naar een betere materiaalkwaliteit of een aangepaste as voor een nieuw machineontwerp, Yile Machinery heeft de smeed-, warmtebehandeling- en bewerkingsmogelijkheden om een ​​onderdeel te leveren waarop u kunt vertrouwen.

Om een ​​gedetailleerde offerte te ontvangen, stuur ons:

• Technische tekening (PDF of DWG) — of de versleten as/duidelijke foto's met belangrijke afmetingen voor reverse engineering

• Merk, model en toepassing van breker (primair, secundair, materiaaltype)

• Vereiste materiaalkwaliteit (of beschrijf uw toepassing en wij zullen u adviseren)

• Aantal en gewenste leverdatum

• Eventuele speciale inspectie- of certificeringsvereisten

E-mail: jasmine@yileindustry.com

Dien uw offerteaanvraag online in: www.yilemachinery.com/contactus.html

Alle technische vragen worden binnen 24 uur beantwoord. Voor pechsituaties die een dringende reactie vereisen, markeert u uw bericht als 'DRINGEND'. Wij geven voorrang aan de beoordeling en geven u binnen dezelfde werkdag een doorlooptijd.

Gerelateerde producten en bronnen

• Robuuste gesmede rotorassen voor slagbrekers — 34CrNiMo6

• Gesmeed staal HSI en hamermolenrotorassen - 42CrMo4 en 34CrNiMo6

• Zwaar uitgevoerde vliegwielen voor kaak- en kegelbrekers

• Kaakplaten van hoog mangaanstaal — G20Mn5 en ZGMn13

• Aangepaste gietstukken en smeedstukken – volledige productiecapaciteit

• Mijnbouw- en cementindustrie Reserveonderdelenoplossingen

• Singeltandwielen voor draaiovens en kogelmolens

• Rijringen van gegoten staal voor draaiovens