저자: Lily Wang 게시 시간: 2026-09-01 출처: 일레 기계
올바르게 정렬된 거스 기어와 피니언 드라이브는 대형 회전 기계가 예상치 못한 가동 중지 시간 없이 작동하는 시간을 결정하는 가장 중요한 요소 중 하나입니다. 회전 가마, 볼 밀, SAG 밀 또는 건조기에서 오픈 기어 드라이브는 무게가 수백 또는 수천 톤에 달하는 쉘을 회전시키는 데 필요한 전체 토크를 전달합니다. 거스 기어와 피니언이 적절하게 정렬되지 않으면 치형 마모 가속화, 비정상적인 소음 및 진동, 불균일한 접촉 패턴, 윤활제 과열, 결국 치형 손상 또는 파손 등의 결과를 예측할 수 있습니다.
조기 거스 기어 고장의 가장 일반적인 원인은 기어 품질이 좋지 않기 때문이 아닙니다. 이는 잘못된 정렬이며 예방이 가능합니다.
이 가이드에서는 올바른 거스 기어와 피니언 정렬이 무엇을 의미하는지, 이를 측정하는 방법, 정렬 불량의 원인, 체계적인 메쉬 조정을 수행하는 방법에 대해 설명합니다. 이 책은 시멘트 가마, 광물 처리 공장, 석회 가마 및 기타 대형 회전 장비를 담당하는 유지 관리 엔지니어, 장비 관리자 및 조달 팀을 위해 작성되었습니다.
Yile Machinery는 맞춤형 제품을 생산합니다. 회전 가마, 볼 밀, 파쇄기 및 기타 중장비 산업용 응용 분야용 거스 기어, 피니언 및 기어 샤프트. 우리는 안정적인 장기 구동 성능을 지원하기 위해 일치하는 치형, 정밀 가공 및 전체 치수 검사를 갖춘 완전한 기어 및 피니언 세트를 공급합니다.
오픈 기어 드라이브의 정렬은 3차원에 걸쳐 거스 기어와 피니언 사이의 기하학적 관계를 나타냅니다.
방사형 위치 - 거스 기어와 피니언 사이의 중심 간 거리로, 작동 백래시와 톱니 하중 분포를 결정합니다.
축 위치 - 기어 면 폭과 피니언 면 폭 사이의 측면 오프셋으로, 전체 톱니 면이 맞물리는지 아니면 한쪽 모서리만 맞물리는지를 결정합니다.
각도 방향 - 거스 기어 축에 대한 피니언 샤프트 축의 평행도. 이는 톱니가 전체 면 폭에 걸쳐 균일하게 맞물리는지 또는 하중이 한쪽 끝에 집중되는지 여부를 결정합니다.
세 가지 차원 모두 동시에 사양 내에 있어야 합니다. 다른 것을 확인하지 않고 하나만 수정하는 것은 지속적인 정렬 문제의 일반적인 원인입니다.
정적 정렬 외에도 거스 기어는 방사형 런아웃 과 페이스 런아웃 으로 작동해야 합니다. 작동 중 허용 가능한 기하학적으로는 정확하지만 편심적으로 장착된 거스 기어 또는 영구 굽힘이 발생한 가마 쉘은 정적 정렬 절차로는 완전히 수정할 수 없는 메시 조건의 주기적 변화를 생성합니다.
조정을 시도하기 전에 정렬 불량의 근본 원인을 이해하는 것이 필수적입니다. 가장 일반적인 원인은 다음과 같습니다.
시간이 지남에 따라 가마 또는 분쇄기, 피니언 스탠드 및 기어박스를 지지하는 콘크리트 기초가 고르지 않게 고정될 수 있습니다. 몇 밀리미터의 차동 침하만으로도 거스 기어 중심에 비해 피니언 중심이 이동하고 백래시 및 접촉 패턴이 크게 변경될 수 있습니다.
과열되었거나 용접으로 수리되었거나 고르지 못한 열 순환을 겪은 회전식 가마 쉘은 영구적인 휘어짐이나 타원 모양을 나타낼 수 있습니다. 손상되거나 수리되었거나 타이어 또는 트러니언 문제가 발생한 볼 밀 쉘도 방사형 런아웃이 높아질 수 있습니다. 이러한 조건으로 인해 기어와 피니언 사이의 유효 중심 거리가 매 회전마다 주기적으로 변경됩니다.
회전식 가마에서는 타이어(승용 링)와 지지 롤러가 쉘의 전체 무게를 지탱합니다. 지지 롤러가 잘못 정렬되거나, 고르지 않게 마모되거나, 잘못된 경사 각도로 설정된 경우 가마 축이 이동합니다. 이는 피니언을 기준으로 거스 기어 위치에 직접적인 영향을 미칩니다. 가마 타이어 및 지지 롤러 동작에 대한 관련 정보는 다음 기술 문서를 참조하세요. 회전식 가마 타이어, 라이딩 링, 지지 롤러 접촉 응력 및 고장 모드.
피니언 샤프트는 피니언 스탠드에 장착된 두 개의 베어링에서 작동합니다. 이러한 베어링이 마모되면 피니언이 떨어지거나 이동하여 중심 거리와 접촉 패턴이 변경됩니다. 각 주요 검사 시 베어링 간격을 측정하고 장비 사양과 비교해야 합니다.
분할된 거스 기어에서는 잘못된 볼트 조임, 고르지 못한 조인트 간격 또는 오염된 장착 표면으로 인해 기어가 편심으로 작동하거나 과도한 페이스 런아웃이 발생할 수 있습니다. 완전한 원형 기어에서는 쉘 플랜지에 부적절하게 맞거나 열팽창이 고르지 않으면 유사한 효과가 발생할 수 있습니다.
대형 가마와 공장은 높은 온도에서 작동합니다. 쉘, 거스 기어, 피니언 스탠드 및 기초 사이의 차등 열 팽창은 냉간 시동 온도와 정상 작동 온도 사이에서 정렬 조건을 전환할 수 있습니다. 이상적으로는 작동 온도에서 정렬을 검증해야 하며, 냉간 정렬 목표 값에서 열 증가를 고려해야 합니다.
완전한 정렬 검사를 수행하지 않고 새 거스 기어 또는 피니언을 설치하는 것은 가장 일반적인 유지 관리 오류 중 하나입니다. 새 기어의 치수가 정확하더라도 새 기어를 사용하기 전에 기존 피니언 위치, 베어링 상태 및 기초 형상을 확인해야 합니다.
거스 기어 정렬 절차 중에 다음 매개변수를 측정하고 제어해야 합니다. 허용 가능한 값은 장비 크기, 기어 모듈, 작동 속도 및 제조업체 사양에 따라 다릅니다. 아래 값은 대형 오픈 기어 드라이브에 대한 대표적인 지침입니다. 프로젝트별 제한 사항은 항상 원래 장비 문서를 참조하십시오.
백래시는 접선 방향의 피치 원에서 측정된 결합 톱니 측면 사이의 간격입니다. 열팽창, 윤활막 두께, 제조 공차로 인해 톱니 막힘을 방지해야 합니다.
기어 모듈(m) |
일반적인 최소 백래시 |
M10 – M16 |
0.5 – 1.0mm |
M18 – M25 |
0.8 – 1.5mm |
M28 – M40 |
1.2 – 2.5mm |
M45 – M55 |
2.0 – 4.0mm |
백래시가 너무 작으면 톱니 걸림, 과열 및 긁힘 위험이 있습니다. 백래시가 너무 크면 각 톱니 맞물림에 충격 하중이 가해지며 특히 역방향 또는 가변 하중에서 마모가 가속화될 수 있습니다.
백래시는 거스 기어가 고정되어 있고 피니언이 백래시 범위를 통해 회전한 상태에서 피치 원에 접선 방향으로 장착된 다이얼 표시기를 사용하여 측정됩니다. 편심을 감지하려면 거스 기어 원주 주변의 여러 위치에서 측정해야 합니다.
레이디얼 런아웃은 기어가 1회전할 때 거스 기어 중심에서 톱니 끝까지의 거리 변화입니다. 기어 장착의 편심, 쉘 변형 또는 기어 제조 오류로 인해 발생합니다.
과도한 방사형 런아웃으로 인해 백래시가 주기적으로 변합니다. 빡빡한 지점에서는 치아가 묶일 수 있습니다. 느슨한 지점에서는 충격 하중이 발생합니다. 피니언 베어링 하중도 매 회전마다 달라지므로 베어링 마모가 가속화됩니다.
대형 둘레 기어에 허용되는 방사형 런아웃은 일반적으로 기어 직경과 모듈에 따라 총 표시 판독값(TIR) 범위가 1.0~3.0mm입니다. DIN 3962 또는 AGMA 2000과 같은 장비 제조업체 및 기어 표준은 특정 공차를 제공합니다.
페이스 런아웃은 기어 페이스가 회전할 때 축 위치의 변화입니다. 이는 장착 오류, 쉘 플랜지 왜곡 또는 고르지 않은 세그먼트 조립으로 인해 발생합니다.
과도한 페이스 런아웃으로 인해 각 회전 중에 접촉 패턴이 축 방향으로 이동하여 톱니면의 한쪽 가장자리와 다른 쪽 가장자리에 교대로 하중이 가해집니다. 이로 인해 톱니 폭 전체에 고르지 않은 마모가 발생하고 모서리 하중과 톱니 파손이 발생할 수 있습니다.
허용되는 페이스 런아웃은 페이스 폭과 모듈에 따라 대형 거스 기어의 경우 일반적으로 1.0~2.5mm TIR입니다.
접촉 패턴은 정렬 품질을 가장 직접적으로 나타내는 지표입니다. 이는 작동 조건에서 실제 하중 전달이 발생하는 치형 측면의 위치를 보여줍니다.
올바른 접촉 패턴은 다음과 같아야 합니다.
활성 치아 측면 영역의 최소 70%를 덮습니다.
치면 폭의 중심에 위치(가장자리 하중 없음)
톱니 높이 중심에 위치(팁 또는 루트 하중 없음)
여러 톱니와 기어 주변의 여러 위치에서 일관성을 유지하세요.
접촉 패턴은 피니언의 여러 톱니에 마킹 화합물(프러시안 블루 또는 이에 상응하는 것)을 얇게 코팅하고 경부하에서 드라이브를 회전시킨 후 거스 기어 톱니의 전달 패턴을 검사하여 평가됩니다.
피니언 샤프트 축은 거스 기어 축과 평행해야 합니다. 수평면(기울기) 또는 수직면(기울기)의 각도 정렬 불량으로 인해 접촉 패턴이 톱니면의 한쪽 끝에 집중됩니다. 이는 때때로 '끝 하중' 또는 '가장자리 접촉'으로 설명됩니다.
평행도는 정밀 레벨, 레이저 정렬 장비 또는 피니언 샤프트와 기어 면을 가로지르는 다이얼 표시기를 사용하여 측정됩니다. 수정하려면 피니언 스탠드를 시밍하거나 위치를 변경해야 합니다.
다음 절차는 예정된 종료 동안 계획된 정렬 확인 또는 재정렬에 적용됩니다. 거스 기어와 피니언이 이미 설치되어 있고 기계가 안전하게 격리되고 잠기고 주변 온도로 냉각되었다고 가정합니다.
조정하기 전에 다음을 수행하십시오.
거스 기어 주변의 4개 이상의 위치에서 현재 백래시를 기록합니다.
거스 기어의 방사형 런아웃과 페이스 런아웃을 측정하고 기록합니다.
거스 기어와 피니언 모두에서 현재 톱니 접촉 패턴을 검사하고 사진을 찍습니다.
피니언 베어링 간극을 측정하고 기록합니다.
피니언 샤프트에 런아웃이 있는지 검사하십시오.
기초와 피니언 스탠드에 균열, 정착 또는 느슨한 앵커 볼트가 있는지 확인하십시오.
이전 정렬 기록 및 유지 관리 내역을 검토합니다.
이 기본 문서는 마지막 정렬 이후 변경된 사항을 이해하고 수정 사항의 효율성을 확인하는 데 필수적입니다.
고정 기준점에 장착된 다이얼 표시기를 사용하여 방사형 런아웃과 페이스 런아웃을 측정합니다. 이때 표시기 팁이 기어 톱니 끝이나 기어 면에 접촉됩니다.
런아웃이 허용 한계를 초과하는 경우:
장착 볼트의 토크가 정확하고 조임 순서가 균일한지 확인하십시오.
장착 표면과 접합면에 오염, 거친 부분 또는 손상이 있는지 검사하십시오.
쉘 플랜지나 장착 링에 왜곡이 있는지 확인하십시오.
세그먼트 기어에서 모든 세그먼트 조인트가 올바르게 조립되었는지와 조인트 간격이 사양 내에 있는지 확인하십시오.
런아웃이 쉘 변형으로 인해 발생한 경우 수정하려면 쉘 수리 또는 다른 장착 접근 방식이 필요할 수 있습니다.
거스 기어 런아웃이 허용 범위 내에 있을 때까지 피니언 정렬을 진행하지 마십시오. 편심하게 움직이는 기어에 피니언을 정렬하면 안정적인 결과가 나오지 않습니다.
거스 기어가 적절하게 작동하는 경우 기어 회전의 가장 단단한 지점에서 지정된 백래시를 달성하도록 피니언 위치를 조정합니다.
피니언 스탠드를 거스 기어 쪽으로 방사형으로 이동하거나 거스 기어에서 멀어지게 이동합니다.
미세 조정을 하려면 피니언 스탠드 베이스 아래에 있는 심을 사용하세요.
거스 기어 회전의 가장 단단한 지점(최소 런아웃 위치)에서 백래시를 측정합니다.
가장 느슨한 지점(최대 런아웃 위치)의 백래시는 더 커집니다. 이 변형은 런아웃 공차 내에서 허용됩니다.
조정 후 4개 이상의 위치에서 백래시를 기록합니다.
수평면과 수직면 모두에서 거스 기어 축에 대한 피니언 샤프트의 평행도를 확인하십시오.
피니언 샤프트 각도를 측정하려면 정밀 레벨 또는 레이저 정렬 장비를 사용하십시오.
기어 면이나 쉘에서 측정된 둘레 기어 축 각도와 비교하십시오.
한쪽 끝에서 피니언 스탠드를 끼우고 각도 정렬 불량을 수정합니다.
피니언 스탠드의 한쪽 끝을 시밍하면 중심 거리가 약간 변경되므로 각도 조정 후 백래시를 다시 확인하십시오.
5~10개의 연속 피니언 톱니에 마킹 컴파운드를 바릅니다. 경부하(무부하 또는 저부하 모터 작동) 상태에서 드라이브를 여러 번 회전시킵니다. 거스 기어 톱니의 전달 패턴을 멈추고 검사하십시오.
앞에서 설명한 기준에 따라 패턴을 평가합니다.
패턴이 중앙에 있고 적절한 영역을 덮고 있으면 정렬이 허용됩니다.
패턴이 톱니면의 한쪽 모서리로 이동하면 피니언 샤프트가 거스 기어 축과 평행하지 않습니다. 각도 정렬을 수정하고 다시 확인하십시오.
패턴이 톱니 끝이나 뿌리 쪽으로 이동하면 중심 거리가 부정확하거나 톱니 프로파일이 마모되어 올바른 접촉을 방해할 수 있습니다. 백래시를 다시 확인하고 톱니 프로파일을 검사합니다.
기어 주변의 여러 위치에서 패턴이 고르지 않으면 거스 기어 런아웃이 여전히 과도할 수 있습니다.
만족스러운 접촉 패턴이 일관되게 달성될 때까지 표시 및 조정 과정을 반복합니다.
허용 가능한 정렬을 달성한 후:
모든 피니언 스탠드 앵커 볼트를 지정된 토크로 조입니다.
모든 심 팩을 잠그거나 고정하십시오.
거스 기어 장착 볼트를 올바른 순서에 따라 지정된 토크로 조입니다.
지정된 경우 나사 고정 화합물이나 기계적 잠금 장치를 적용하십시오.
모든 최종 정렬 값을 기록합니다.
기계가 서비스 상태로 반환된 후:
초기 시운전 기간 동안 진동, 소음, 온도를 모니터링합니다.
부하가 걸린 상태에서 처음 24~48시간 작동한 후 접촉 패턴을 다시 확인하십시오.
패스너와 심의 초기 고정으로 인해 작은 변화가 발생할 수 있으므로 작동 첫 주 후에 백래시를 다시 확인하십시오.
윤활 시스템이 치아 측면에 윤활유를 올바르게 도포하고 있는지 확인하십시오.
실수 |
결과 |
올바른 접근 방식 |
런아웃이 과도한 기어에 정렬 |
백래시와 접촉은 매 회전마다 다릅니다. 마모가 가속화됩니다 |
피니언을 정렬하기 전에 런아웃을 수정하세요. |
기어의 느슨한 지점에 백래시 설정 |
치아는 단단한 지점에 묶입니다. 긁힘 및 과부하 위험 |
백래시는 항상 가장 좁은 지점에 설정하십시오. |
무부하 접점 패턴 확인 |
무부하 상태의 패턴은 로드된 접점을 나타내지 않을 수 있습니다. |
패턴을 평가하기 전에 가벼운 부하로 실행 |
피니언 점검 없이 거스기어 교체 |
마모된 피니언으로 인해 새 기어가 빠르게 손상됨 |
새 기어를 설치하기 전에 피니언 상태를 점검하십시오. |
재정렬하지 않고 피니언 교체 |
이전 위치의 새 피니언이 마모된 기어와 올바르게 맞물리지 않을 수 있음 |
기어 또는 피니언 교체 후 전체 정렬 점검이 필요합니다. |
열 성장 무시 |
작동 온도에서는 콜드 정렬이 부정확할 수 있습니다. |
정렬 대상의 열팽창 고려 |
실행 후 재확인 건너뛰기 |
패스너를 고정하면 초기 실행 후 정렬이 변경됩니다. |
부하가 걸린 후 처음 24~48시간 후에 항상 다시 확인하세요. |
새 거스 기어 또는 피니언을 설치할 때 기존 기어가 동일한 위치에 있더라도 완전한 정렬 절차가 필수입니다. 이유는 다음과 같습니다:
새 장비는 교체하는 마모된 장비와 크기가 약간 다를 수 있습니다.
제거하는 동안 피니언의 위치가 변경되었을 수 있습니다.
이전 설치 이후 기초 조건이 변경되었을 수 있습니다.
새 기어는 기존 기어와 다른 런아웃 특성을 가질 수 있습니다.
교체 거스 기어 및 피니언을 소싱하는 고객을 위해 Yile Machinery는 문서화된 톱니 프로파일, 치수 검사 보고서 및 재료 테스트 인증서와 함께 일치하는 기어 및 피니언 세트를 제공할 수 있습니다. 우리의 견고한 거스 기어 및 링 기어는 DIN, AGMA 또는 고객 지정 표준에 따라 제조되며 회전 가마, 볼 밀, SAG 밀 및 기타 대형 회전 장비에 사용할 수 있습니다.
정렬 절차를 수행하기 전에 손상된 거스 기어를 수리하거나 교체해야 하는지 평가하려면 관련 가이드를 참조하세요. 거스 기어 수리 또는 교체 — 로터리 가마 및 볼밀에 대한 올바른 결정을 내리는 방법.
올바른 정렬과 올바른 윤활은 상호 의존적입니다. 윤활이 부족한 잘 정렬된 기어 드라이브는 여전히 조기에 고장납니다. 올바르게 윤활되어 잘못 정렬된 드라이브도 조기에 고장을 냅니다.
대형 둘레 기어 드라이브용 오픈 기어 윤활제는 일반적으로 스프레이 또는 드립 시스템으로 적용되는 고점도, 접착제, 아스팔트 또는 합성 화합물입니다. 윤활유는 다음을 충족해야 합니다.
결합 전 치아 측면에 도달
하중을 받는 동안 금속 간 접촉을 방지할 수 있을 만큼 두꺼운 필름을 형성합니다.
작동 피치 라인 속도에서 원심력 이탈을 방지합니다.
작동 온도 범위에서도 효과가 유지됩니다.
젖거나 습한 환경에서는 씻어내지 마세요.
윤활이 정렬 관련 마모에 영향을 미친다는 징후는 다음과 같습니다.
치면의 한쪽 가장자리에만 윤활제가 축적되어 축 정렬 불량을 나타냅니다.
기어 회전이 빡빡한 지점의 톱니 표면이 건조하거나 광택이 있어 백래시가 부족함을 나타냅니다.
메쉬 영역의 과열, 정렬 불량이나 잘못된 백래시로 인한 과도한 접촉 응력을 나타냅니다.
도포 시스템이 올바른 치아 영역에 도달하지 않았음을 나타내는 윤활유의 급속한 소모
정렬 조정 후 윤활 적용 지점이 새 기어 메시 위치를 기준으로 여전히 올바른 위치에 있는지 확인하십시오.
일부 정렬 조건은 표준 피니언 스탠드 조정을 통해 수정할 수 있는 수준을 초과합니다. 다음과 같은 경우에는 전문 엔지니어의 참여를 고려하세요.
거스 기어 방사형 런아웃이 5mm TIR을 초과하고 재장착을 통해 줄일 수 없습니다.
가마 쉘 또는 밀 쉘에 눈에 보이는 변형이나 영구적인 활 모양이 나타납니다.
재단 합의는 점진적이고 진행 중입니다.
여러 번의 정렬 시도 후에도 접촉 패턴이 만족스럽지 않습니다.
피니언 스탠드 구조가 깨졌거나, 뒤틀렸거나, 원래 형상이 손실되었습니다.
이전 정렬 작업에도 불구하고 기계에 반복적인 기어 고장 이력이 있습니다.
이러한 경우 근본 원인은 표준 정렬 절차의 범위를 넘어서는 엔지니어링 평가가 필요한 구조적 또는 기계적 조건일 수 있습니다.
거스 기어 또는 피니언 교체와 관련된 대규모 가동 중단을 계획하는 고객을 위해 Yile Machinery는 기어 도면 검토, 치수 확인 및 일치하는 교체 부품 제조를 포함한 기술 지원을 제공할 수 있습니다. 전체 제품군 보기 중장비 산업 기계 부품 . 거스 기어, 피니언, 샤프트, 타이어, 롤러 및 주물을 포함한
대부분의 시멘트 가마 및 광물 처리 공장의 경우 계획된 모든 주요 가동 중단 시(일반적으로 운영 조건에 따라 12~24개월마다) 정렬을 확인해야 합니다. 또한 거스 기어 또는 피니언 교체, 중요한 기초 수리 또는 수정, 가마 또는 압연 쉘 수리, 주요 베어링 교체 또는 진동, 소음 또는 접촉 패턴의 급격한 변화 등의 사건이 발생한 후에는 즉시 점검해야 합니다.
올바른 백래시는 기어 모듈, 피치 원 직경, 작동 온도 및 장비 제조업체 사양에 따라 달라집니다. 일반적으로 M10과 M55 사이의 모듈에서는 기어 회전의 가장 단단한 지점에서의 백래시가 일반적으로 0.5~4.0mm입니다. 특정 용도에 대해서는 항상 원래 장비 문서나 기어 제조업체의 권장 사항을 참조하십시오.
진동 모니터링, 소음 평가, 윤활유 온도 및 접촉 영역의 육안 관찰을 포함한 일부 측정을 작동 중에 수행할 수 있습니다. 그러나 백래시, 런아웃 및 접촉 패턴을 직접 측정하려면 기계를 정지하고 안전하게 격리해야 합니다. 경우에 따라 작동 중에 온도 보상 기구를 사용한 열 정렬 검사를 수행할 수 있습니다.
일반적인 원인으로는 잘못된 볼트 조임 순서 또는 토크, 장착 표면의 오염, 고르지 않은 세그먼트 조인트 간격, 쉘 플랜지 뒤틀림, 초기 작동 중 열 뒤틀림 등이 있습니다. 어떤 경우에는 기어 자체에 허용 오차 내에 있는 제조 런아웃이 있을 수 있지만 사용 중에 명백해집니다. 런아웃은 첫 번째 전체 온도 작동 주기 전후에 측정되어야 합니다.
반드시 그런 것은 아니지만 거스 기어를 교체할 때마다 피니언을 주의 깊게 검사해야 합니다. 톱니 두께가 감소하고 프로파일이 부정확하거나 표면 손상이 있는 마모된 피니언은 새 거스 기어의 마모를 가속화합니다. 피니언의 수명이 거의 다한 경우 동일한 종료 중에 두 구성 요소를 함께 교체하는 것이 일반적으로 별도로 교체하는 것보다 더 경제적입니다.
완전한 기술 검토 및 견적을 제공하기 위해 가장 유용한 정보에는 기어 도면 또는 상세한 현장 측정, 기어 유형 및 세그먼트 수, 모듈 및 톱니 수, 면폭 및 외부 직경, 재료 및 경도 요구 사항, 기어 정확도 표준, 장비 유형 및 적용, 수량, 필요한 배송 날짜 및 도착 항구가 포함됩니다. 도면을 사용할 수 없는 경우 샘플, 사진 및 현장 측정을 리버스 엔지니어링의 출발점으로 사용할 수 있습니다.
예정된 교체를 계획하든, 예상치 못한 손상에 대응하든, 대규모 가동 중단을 준비하든 Yile Machinery는 맞춤 제작된 거스 기어, 피니언 및 일치하는 기어 세트를 통해 프로젝트를 지원할 수 있습니다.
기술 검토 또는 견적을 요청하려면 다음을 제공하십시오.
기어 도면 또는 사용 가능한 사양
장비 유형, 모델 및 용도
모듈, 잇수, 면폭, 외경
재료 및 경도 요구 사항
세그먼트 수(해당되는 경우)
수량 및 배송 소요일
대상 국가 또는 항구
기존 장비 또는 손상된 부품의 사진
당사의 엔지니어링 팀은 귀하의 요구 사항을 검토하고 자세한 기술 응답을 제공할 것입니다. 우리는 제조합니다 거스 기어 및 피니언을 제공합니다 . 시멘트, 광업, 광물 가공, 석회 및 기타 중공업 전반에 걸쳐 교체, 업그레이드 및 OEM 프로젝트를 위한 단일 부품 및 소규모 배치로 우리의 전체 보기 제품 범위를 확인하거나 당사에 직접 문의하여 요구 사항을 논의하세요.
