Шарлы диірмендегі айналмалы беріліс пен пинионды қалай теңестіруге болады: қадамдық техникалық нұсқаулық

Шарлы диірменнің айналмалы тісті доңғалақтары мен тісті дөңгелектер жай ғана тез тозбайды, олар бір-бірін бұзады. Жиекпен жүктелген тіс контактісі толық берілген күшті қол жетімді тіс бетінің бір бөлігіне шоғырландырады, дұрыс реттелген тісті берілістермен салыстырғанда контакт кернеуін үш-бес есе көбейтеді. Нәтижесі - жеделдетілген шұңқыр, шұңқыр және, сайып келгенде, тістің сынуы - 200 000-800 000 доллар тұратын айналмалы механизмді есептен шығаруға және байыту фабрикасын немесе цемент зауытын төрт-сегіз аптаға тоқтата алатын сәтсіздік режимі.

Дегенмен, айналма берілістердің сәйкес келмеуі ауыр өнеркәсіптегі ең көп таралған алдын алуға болатын ақаулардың бірі болып табылады. Негізгі себеп ешқашан тісті берілістің өзінде өндірістік ақау болып табылмайды. Бұл әрдайым дерлік дұрыс емес бастапқы орнатудың, орнатудан кейінгі тексерудің жеткіліксіздігінің немесе жүйелі техникалық қызмет көрсету кезінде анықталмаған және түзетілмеген туралау дрейфінің нәтижесі болып табылады.

Бұл нұсқаулық шар диірменінің айналмалы тісті берілісін және пиньонын теңестірудің толық техникалық процедурасын қамтамасыз етеді — туралау алдындағы тексеруден кері соққыны өлшеуге, тістің жанасу үлгісін талдауға, ағуды түзетуге және соңғы тексеруге дейін. Бұл техникалық қызмет көрсету инженерлері мен сенімділік мамандары үшін жазылған, олар жалпы принциптерден гөрі іс жүзінде дәлелденген процедураларды қажет етеді.

Неліктен шеңбер тісті доңғалақ пен пиньонды теңестіру ерекше қиын

Шарлы диірменнің айналмалы тісті берілісін және пинионын туралау әдеттегі беріліс қорабын теңестіруде жоқ қиындықтарды тудырады:

Масштаб. Шарлы диірменнің үлкен шеңберлі берілісінің диаметрі 8–12 метр, салмағы 30–80 тонна және модулі 30–50 болуы мүмкін. Бұл шкалада, тіпті пиньондық мойынтірек корпусындағы 1 мм позициялық қате де кішірек редукторлар жинағында апатты болатын тіс контактісін жылжытады. 

Жылулық және құрылымдық икемділік. Диірменнің қабығы қатты дене емес. Ол зарядтың салмағынан ауытқиды, жұмыс кезінде термиялық түрде кеңейеді және уақыт өте келе қабықтың сопақтығын дамыта алады. Бұл әсерлердің барлығы диірмен жұмыс істей бастағаннан кейін дөңгелекті тетіктің тіс тетігіне қатысты орнын өзгертеді, яғни тамаша суық туралау дұрыс ыстық туралауға кепілдік бермейді.

Сегменттелген беріліс конструкциясы. Үлкен шарлы диірменнің айналмалы берілістерінің көпшілігі диірмен қабығында болттармен бекітілген екі немесе төрт сегментте жасалады. Сегменттік қосылыстар қадамдық қателер мүмкіндігін ұсынады (түйіс беттеріндегі радиалды және осьтік үзілістер), оларды туралау мәнді болмас бұрын өлшеніп, түзетілуі керек.

Қос пиньонды жетектер. Көптеген ірі диірмендер екі жақтағы бір шеңберлі берілістерді басқаратын екі пинионды пайдаланады. Бұл конфигурацияда екі пинион арасындағы жүктемені бөлісу сыни тұрғыдан туралауға байланысты — дұрыс реттелмеген тістер пропорционалды емес жүктемені көтереді, ал басқа тістерге аз жүктелген кезде оның тозуын жылдамдатады.

Бұл қиындықтарды түсіну өлшеу нәтижелерін дұрыс түсіндіру және шынайы туралау мақсаттарын қою үшін өте маңызды.

Негізгі құралдар мен жабдықтар

Шеңберді теңестіру бойынша кез келген жұмысты бастамас бұрын, келесі аспаптар мен жабдықтың бар екенін және калибрленгенін тексеріңіз:

Өлшеу құралдары:

• Магниттік тіректері бар теру сынағы индикаторлары (DTI) — ең аз рұқсат 0,01 мм, диапазон 0–10 мм

• Филер өлшегіш жинағы — диапазоны 0,05–3,00 мм, калибрленген

• Сыртқы микрометр немесе штангенциркуль — тіс қалыңдығын өлшеуге арналған

• Лазерлік туралау жүйесі немесе жалпы станция (теру индикаторы жеткіліксіз ірі диірмендер үшін)

• Инженерлік көк (таңбалау қоспасы) және щетка — тістің жанасу үлгісін бағалау үшін

• Инфрақызыл термометр — іске қосу кезінде мойынтіректердің температурасын бақылауға арналған

Жабдық:

• Гидравликалық домкрат жабдығы — тісті мойынтіректердің корпусын реттеуге арналған

• Дәл шығыршық — тот баспайтын болат, диапазоны 0,05–5,00 мм

• Айналмалы кілттер — айналмалы редуктор сегментінің болттары мен пиньондық мойынтіректердің ұстағыш болттары үшін

• Баяу жылдамдықты жетегі (қорғау механизмі) — туралау кезінде бақыланатын жағдайларда диірменді айналдыру үшін қажет

Құжаттама:

• Ортаның номиналды қашықтығын, саңылау спецификациясын және пиньондық мойынтірек корпусының реттеу ауқымын көрсететін фрезаның жалпы орналасу сызбасы

• Тіс профилін, модульді, қысым бұрышын және беттің енін көрсететін айналмалы тісті өндіру сызбасы

• Алдыңғы туралау жазбалары (бар болса) — трендті салыстыру үшін

1-кезең: туралау алдындағы тексеру

Алдын ала туралауды мұқият тексеруді аяқтамайынша, шеңбер тісті беріліс пен тістегершікте туралау жұмыстарын ешқашан бастамаңыз. Негізгі ақаулары бар құрамдас бөліктерді туралау әрекеті дұрыс емес нәтижелерге әкеледі және қосымша зақым келтіруі мүмкін.

1.1 Тісті беріліс сегментін біріктірілген тексеру

Сегменттелген шеңберлі тісті доңғалақтар үшін барлық сегменттік түйіспелі беттерді тексеріңіз:

Болт моментін тексеру: барлық сегменттік қосылыстар болттарының көрсетілген мәнге дейін бұралғанын тексеріңіз. Төмен бұралмалы қосылыстар сегменттердің жүктеме кезінде бір-біріне қатысты жылжуына мүмкіндік береді, бұл тұрақты теңестіруді мүмкін емес етеді. Крутящий момент мәндері тісті беріліс сызбасында көрсетілген — үлкен шеңберлі тісті қосылыстар үшін әдеттегі мәндер болт өлшеміне байланысты 800–2000 Нм.

Біріктірілген беттердегі қадам қатесі: Бекітілген тірекке (диірмен қабығына емес) орнатылған циферблат индикаторын пайдаланып, фрезаны біріктіру арқылы баяу айналдыру кезінде әрбір сегменттік қосылыстағы радиалды және осьтік қадамды өлшеңіз. Қадамдық шеңбердегі 0,3 мм-ден асатын қадам қатесі буын беттерінің дұрыс тураланбағанын көрсетеді — жалғастырмас бұрын оны түзету керек. [1]

Біріктірілген бет саңылауы: сегменттік буын беттерін көзбен және саңылаулардың бар-жоғын сезгіш өлшегіштермен тексеріңіз. 0,1 мм-ден асатын кез келген саңылау буынның толық орнатылмағанын көрсетеді — болттың айналу моментін және буын бетінің күйін қайта тексеріңіз.

1.2 Шеңберді орнатуды тексеру

Серіппелі пластинаның немесе тангенциалды болттың күйі: шеңберлі берілістердің көпшілігі диірмен қабығына серіппелі пластиналар немесе тангенциалды болттар арқылы бекітіледі, бұл тісті берілістің қабықшаға қатысты сәл қалқып кетуіне мүмкіндік береді (дифференциалды термиялық кеңеюді ескере отырып). Барлық серіппелі пластиналарда жарықтар, деформация немесе бос еместерді тексеріңіз. Зақымдалған серіппелі пластиналар жұмыс кезінде редуктордың орнын ауыстырады, бұл тұрақты туралау мүмкін емес.

Қабық фланецінің күйі: Диірмен қабықшасының фланецін (шұңқырлы беріліс үшін бекіту беті) коррозия, деформация немесе қоқыс бар-жоғын тексеріңіз. Фланец таза және тегіс болуы керек — кез келген биік нүктелер тісті доңғалақтың осьтік дірілмен (бетінің ағуы) жұмыс істеуіне әкеледі, оны тек қана тістерді реттеу арқылы түзету мүмкін емес.

1.3 Тіс бетінің жағдайын бағалау

Туралауды өлшемес бұрын, екі шеңберлі беріліс тетігінің де, тіс тетігінің де тіс беттерін тексеріңіз:

• Шұңқырлар мен шұңқырлар: орналасуына және таралуына назар аударыңыз - шұңқыр тіс ұштарында, түбірлерде немесе беттің бір ұшында шоғырланған ба? Үлгі сәйкессіздіктің сипатын көрсетеді.

• Ұпайлар мен сызаттар: майлаудың істен шығуын немесе тураланбау салдарынан шамадан тыс сырғу жылдамдығын көрсетеді.

• Пластикалық деформация (жоғарылау): шамадан тыс жүктемені көрсетеді — тіс материалы жанасу кернеуі кезінде шығып кетті.

• Тістің сынуы: Кез келген сынған тістерді туралауды бастамас бұрын құжаттау және түпкі себебін бағалау қажет.

Тегістеу алдында тозу үлгілерін түсіндіру: Тіс бетінің бір ұшында шоғырланған тозу (жиек жүктемесі) осьтік туралауды растайды. Тіс ұштарында шоғырланған тозу шамадан тыс кері соққыны немесе дұрыс емес тіс профилін көрсетеді. Тіс түбірлерінде шоғырланған тозу жеткіліксіз кері соққы немесе профиль қатесін көрсетеді. Бұл үлгілер туралауды түзетулерді қайда бағыттау керектігін көрсетеді.

1.4 Тізбек мойынтіректерінің күйін тексеру

Тістер мойынтіректерінің температурасын тексеріңіз (қалыпты жұмыс температурасында болуы керек, жоғары емес) және қалыптан тыс шуды тыңдаңыз. Мойынтірек корпусының бекіткіш болттарының бос еместігін тексеріңіз. Ақаулық мойынтіректе жұмыс істейтін пиньонды дұрыс туралау мүмкін емес - алдымен мойынтіректі ауыстыру керек.

2-кезең: Тісті беріліс шеңберін өлшеу

Тісті доңғалақтың айналуы — диірмен осі бойынша шын айналу айналуынан тісті доңғалақтың ауытқуы — барлық кейінгі туралау жұмыстары үшін негіз өлшемі. Барлық басқа теңестіру параметрлері, егер ағып кету алдымен сандық түрде анықталмаса және мүмкіндігінше түзетілмесе, мағынасыз болады. 

2.1 Радиалды ағынды өлшеу

Орнату: Диірмен индикаторын қатты, бекітілген тірекке (диірмен қабығына немесе диірменмен бірге айналатын кез келген құрамдасқа емес) орнатыңыз. Индикатор ұшын тісті доңғалақ тістерінің ұштарына (сыртқы диаметрі) немесе, егер анықтамалық бет бар болса, жақсырақ, тісті дөңгелектің қадамы цилиндріне тигізу үшін орналастырыңыз.

Процедура:

1. Диірменді тежеу ​​механизмін пайдаланып баяу айналдырыңыз — кемінде бір толық айналым

2. Теру индикаторының көрсеткішін әрбір 10–15° айналу кезінде жазып алыңыз (бір айналым үшін 24–36 көрсеткіш)

3. Редуктордағы максималды және минималды көрсеткіштердің бұрыштық орнын белгілеңіз

4. Жалпы радиалды ағуды есептеңіз = максималды көрсеткіш - ең аз көрсеткіш

Қабылдау критерийлері:

• Өте жақсы: ≤ 0,5 мм TIR (жалпы көрсеткішті оқу)

• Қолайлы: 0,5–1,5 мм TIR

• Абайлаңыз: 1,5–3,0 мм TIR — себебін зерттеңіз; мүмкін болса түзетіңіз

• Қабылданбайды: > 3,0 мм TIR — пинионды туралауды жалғастырмас бұрын түзетілуі керек

Шамадан тыс радиалды ағудың себептері:

• Сегменттік біріктіру қадамдарының қателері (ең жиі)

• Тісті доңғалақтың корпустың фланеціне дұрыс орнатылмауы

• Тісті доңғалақты орнату диаметрінің дөңгелек емес болуына әкелетін қабықтың сопақтығы

• Тісті доңғалақтарды өндіру қатесі (сапада өндірілген редукторларда сирек кездеседі)

2.2 Осьтік жүгіру (Бет жүгіру) өлшеу

Орнату: тісті беріліс бетін — берілістің бүйір бетін, қадам цилиндріне мүмкіндігінше жақын ұстау үшін теру индикаторының орнын ауыстырыңыз.

Процедура: радиалды ағынмен бірдей айналдыру процедурасы — бір толық айналым арқылы әрбір 10–15° көрсеткіштерді жазып алыңыз.

Қабылдау критерийлері:

• Өте жақсы: ≤ 0,5 мм TIR

• Қолайлы: 0,5–1,0 мм TIR

• Абайлаңыз: 1,0–2,0 мм TIR

• Қолайсыз: > 2,0 мм TIR — редуктордың ось бойынша дірілдеуіне әкеліп соғады, бұл тісті дөңгелекті әр айналым сайын дұрыс тордың ішіне және сыртына шығарады.

Шамадан тыс осьтік ағудың себептері:

• Қабық фланеці диірмен осіне перпендикуляр емес

• Фланецті бекіту бетіндегі қоқыс немесе биік дақтар

• Осьтік бағытта сегменттік буын қадамының қателері

• Зақымданған немесе жетіспейтін серіппелі пластиналар берілістің біркелкі орналасуына әкеледі

2.3 Жүгіруді түзету

Егер ағып кету рұқсат етілген шектен асып кетсе, түзету тәсілі себепке байланысты:

• Сегменттерді біріктіру қадамының қателері: Сегмент қосылыстарының жиектерін реттеңіз (егер дизайн рұқсат етсе) немесе түйіспе беттерін өңдеңіз. Бұл арнайы жабдықты қажет етеді және оны редуктор өндірушісі немесе білікті қызмет провайдері орындауы керек.

• Қабық фланецінің мәселелері: тегістік пен перпендикулярлықты қалпына келтіру үшін фланецтің бетін өңдеңіз. Бұл диірменді тоқтатуды және арнайы өңдеу жабдықтарын қажет ететін күрделі араласу.

• Серіппелі пластина ақаулары: зақымдалған серіппелі тақталарды ауыстырып, қайта тексеріңіз.

Маңызды: Егер ағып кетуді рұқсат етілген шектерде түзету мүмкін болмаса, келесі туралау өлшемдері ағудың өзгеруін есепке алуы керек. Тісті берілістің орташа орнында дұрыс туралауды қамтамасыз ету үшін тістеуіш орналастырылуы керек, ал ағынның өзгеруіне сәйкес келу үшін артқы саңылау сипаттамасы кеңейтілуі керек.

3-кезең: кері соққыны өлшеу және реттеу

Артқы соққы — торлы беріліс жұбының қозғалмайтын тіс бүйірлері арасындағы саңылау — айналмалы беріліс жетектеріндегі ең жиі өлшенетін және жиі түсінбейтін туралау параметрі.

3.1 Дұрыс кері соққы дегеніміз не?

Кері соққы үш маңызды функцияны орындайды:

1. Тіс кедергісін болдырмайды — тістерді бір-біріне бекітпей-ақ тісті доңғалақ пен тістердің термиялық кеңеюіне мүмкіндік береді.

2. Майлаушы қабықшаға орын береді — тістің қапталында металдың металға жанасуын болдырмайтын майлау материалы қалыптасу үшін бос орын қажет.

3. Өндірістік төзімділікке сәйкес келеді — тіс аралықтары мен профильдегі кішігірім қателер кері соққымен жұтылады.

Мақсатты кері әсерді есептеу:

Үлкен модульді ашық айналмалы беріліс жетектері үшін мақсатты кері соққы әдетте беріліс сызбасында көрсетіледі. Жалпы анықтама ретінде келесі формула өнеркәсіпте кеңінен қолданылады:

$$j_{мин} = 0,03 рет m_n$$

$$j_{max} = 0,05 рет m_n$$

Мұндағы $$m_n$$ - миллиметрдегі қалыпты модуль.

Мысал: Модуль 40 шеңберлі беріліс үшін:

• Ең аз кері қайтару: $$0,03 рет 40 = 1,2мәтін{ mm}$$

• Максималды кері қайтару: $$0,05 рет 40 = 2,0 ext{ mm}$$

Әрқашан нақты беріліс сызбасымен салыстырыңыз - кейбір өндірушілер тіс профилінің дизайнына негізделген әртүрлі кері соққы диапазондарын көрсетеді.

3.2 Сезім өлшегіштерімен кері соққыны өлшеу

Процедура:

1. Тіс торының нүктесін ең қолжетімді жерге орналастыру үшін диірменді бұраңыз (әдетте диірменнің бүйір жағында, сағат 3-те немесе 9-да)

2. Диірмен тоқтап тұрғанда және жетек құлыптаулы күйде, торлы тіс жұбының қозғалмайтын жақтарының арасына сызғыш өлшеуіштерді салыңыз.

3. Жарық кедергісі бар саңылау арқылы сырғытатын ең қалың сезгіш өлшегіш комбинациясын таңдаңыз - бұл сол кездегі кері соққы.

4. Өлшемді және айналмалы берілістің бұрыштық орнын жазып алыңыз

5. Келесі өлшеу нүктесін орнына келтіру үшін диірменді айналдырыңыз — 4 позицияда өлшеңіз (0°, 90°, 180°, 270°) тісті дөңгелектің айналасында бірдей аралықта кемінде

6. Сегменттелген тісті беріліс үшін әрбір сегменттік қосылыстың алдында және кейін бірден өлшеңіз

Кері реакцияны түсіндіру:

• Шеңбердегі кері соққының өзгеруі = айналмалы берілістің радиалды шығуы

• Егер максималды кері соққы − минималды кері соққы ≈ 2 × радиалды ағын болса: бұл күтілетін және дұрыс

• Егер вариация 2 × өлшенген ағып кетуден асса: сегменттік қосылыс қателерін немесе пинион мойынтіректерінің бостығын зерттеңіз

3.3 Кері соққыны реттеу

Артқы саңылау пиньондық мойынтірек корпусын радиалды шеңбер тісті беріліс орталығына қарай немесе одан алыстату арқылы реттеледі:

• Тым көп кері соққы (орталық қашықтық тым үлкен): пинион мойынтіректерінің корпусын айналмалы беріліске қарай жылжытыңыз. Мойынтіректер корпусының астындағы тіректерді алыңыз немесе егер бар болса, радиалды орналастыру бұрандаларын реттеңіз.

• Тым аз кері соққы (орталық арақашықтық тым аз): пинион мойынтіректерінің корпусын айналмалы берілістен алыс жылжытыңыз. Мойынтіректер корпусының астына шығыршықтарды қосыңыз.

Реттеу өсімі бойынша нұсқаулық:

• 1 мм радиалды тісжегіші қозғалысы кері соққыны шамамен $$2 imes sin(alpha)$$ өзгертеді, мұнда $$alpha$$ - қысым бұрышы

• 20° қысымды бұрыштық беріліс үшін: 1 мм радиалды қозғалыс ≈ 0,68 мм кері соққының өзгеруі

• 25° қысымды бұрыштық беріліс үшін: 1 мм радиалды қозғалыс ≈ 0,85 мм кері соққының өзгеруі

Кішігірім қадамдармен түзетулер жасаңыз (әр реттеу үшін максимум 0,5–1,0 мм) және әрбір реттеуден кейін қайта өлшеңіз.

4-кезең: тістің жанасу үлгісін талдау

Артқы сызықты өлшеу ортаңғы қашықтықтың дұрыстығын растайды, бірақ ол сізге беріліс осьтерінің параллельділігі немесе контактінің тістің беті бойынша дұрыс бөлінген-бөлінбегені туралы ештеңе айтпайды. Тістің жанасу үлгісінің талдауы шеңбердің берілістері мен тістегершіктердің туралануының түпкілікті сынағы болып табылады.

4.1 Таңбалау қоспасын қолдану

Процедура:

1. Шеңбердің тетігі мен тістегерішінің тіс беттерін мұқият тазалаңыз — әрбір құрамдас бөліктегі кемінде 10 қатарынан тістің барлық майлау материалын, майды және қоқыстарды алып тастаңыз.

2. Жұқа, біркелкі инженерлік көгілдір жабынды (пруссия көк таңбалау қоспасы) тек қана тістерге - 6-10 қатарынан тістерге жағыңыз.

3. Қалыңдығы шамамен 0,05-0,10 мм біркелкі пленкаға қол жеткізу үшін қоспаны щеткамен немесе роликпен жағыңыз - тым қалың жаңылыстыратын үлгі береді; тым жұқа жеткіліксіз тасымалдауды береді

4. Диірменді тосқауылдық тетік арқылы белгіленген тістер арқылы баяу айналдырыңыз — тор арқылы бір өту жеткілікті

5. тасымалдау үлгісін тексеріңіз Айналдыру тісті беріліс тістеріндегі — түйіршіктен тасымалданатын көк түс нақты контакт аймағын көрсетеді

4.2 Байланыс үлгісін түсіндіру

Контакт үлгісі туралау жағдайы туралы бәрін айтып береді. Оны дұрыс оқуды үйреніңіз:

✅ Дұрыс туралау — идеалды байланыс үлгісі:

• Контакт тіс бетінің енінің 70-80% құрайды

• Контакті тістің бетінде орталықтандырылған (екі ұшына да жылжымаған)

• Контакт шамамен 30% тіс биіктігінен 70% тіс биіктігіне дейін созылады (қадам сызығының ортасында орналасқан)

• Үлгі біркелкі - байланыс аймағында оқшауланған биік дақтар немесе бос орындар жоқ

❌ Өрнек тіс бетінің бір шетіне ығысқан (жиек жүктемесі):

• Контакті тістің жетек немесе жетек емес ұшында шоғырланған

• көрсетеді Осьтік тураланбауды — пинион осі осьтік жазықтықта айналма беріліс осіне параллель емес

• Түзету: осьтерді параллельді туралау үшін бір пиньондық мойынтірек корпусының осьтік орнын реттеңіз (пинион білігінің бір ұшын ось бойынша жылжытыңыз)

❌ Тіс ұштарында шоғырланған өрнек:

• Жетекші беріліс тістерінің қосымшасында (ұшындағы) контакт

• көрсетеді Шамадан тыс орталық қашықтықты (тым көп кері соққы) немесе профиль қатесін

• Түзету: егер кері соққы спецификацияда болса, профиль тозуы мүмкін — тіс қалыңдығын бағалаңыз. Егер кері соққы шамадан тыс болса, орталық қашықтықты азайтыңыз.

❌ Тіс түбірінде шоғырланған өрнек:

• Жетекші беріліс тістерінің дедендумында (түбірінде) жанасу

• көрсетеді Орталық арақашықтықтың жеткіліксіздігін (тым аз кері соққы) немесе профиль қатесін

• Түзету: дұрыс кері соққыға қол жеткізу үшін орталық қашықтықты арттырыңыз. Кедергі бар-жоғын тексеріңіз.

❌ Диагональды контакт үлгісі:

• Контактілі жолақ тістің бетінде диагональ бойынша өтеді

• көрсетеді Біріктірілген радиалды және осьтік тураланбауды — пинион осі екі жазықтықта бір уақытта айналма беріліс осіне қатысты қисайған

• Түзету: радиалды орынды да, осьтік параллелизмді де бір уақытта реттеуді талап етеді — ең күрделі теңестіру шарты

❌ Үзіліссіз немесе анық байланыс:

• Байланыс үздіксіз жолақ емес, оқшауланған дақтар ретінде пайда болады

• көрсетеді Бетінің тегіс еместігін — өндіріс қателігінен, алдыңғы зақымданудан немесе біркелкі емес тозудан тістің қапталындағы жоғары дақтар

• Түзету: беріліс жаңа болса, өндірушіге хабарласыңыз. Егер редуктор тозған болса, жоғары дақтарды білікті тісті маманға кию қажет болуы мүмкін.

4.3 Байланыс үлгісін қамту көлемін анықтау

Үлгіні сапалы түрде түсіндіргеннен кейін контакт қамтуын сандық түрде анықтаңыз:

$$ ext{Бет контактінің қатынасы} = rac{ ext{Байланыс ені (мм)}}{ ext{Беттің жалпы ені (мм)}} рет 100%$$

Бетпен жанасудың ең аз рұқсат етілген қатынасы:

• Жаңа орнату: ≥ 70%

• Іске қосу кезеңі (алғашқы 500 сағат): ≥ 50% (беткей төселген сайын жанасу жақсарады)

• Белгіленген жұмыс: ≥ 60% (жоғары дақтардың кейбір тозуы қалыпты және қолайлы)

Егер жаңа қондырғыда бетпен жанасу коэффициенті 50%-дан төмен болса, толық жүктемеде жұмыс істеуге кіріспеңіз — беріліс дұрыс тураланбаған және тез зақымдалуы мүмкін.

5-кезең: пиниондық мойынтіректердің корпусын реттеу процедурасы

2–4 кезеңіндегі өлшеу деректерімен енді сізде туралау жағдайының толық бейнесі бар. Бұл кезең пиньондық мойынтіректің корпусын физикалық реттеу процедурасын қамтиды.

5.1 Еркіндіктің реттеу дәрежесін түсіну

Тісті подшипник корпусы әдетте төрт реттеу еркіндік дәрежесіне ие:

Қос тістісті диірмендер үшін әрбір тістегердің бірдей төрт еркіндік дәрежесі бар өз мойынтірек корпусы болады, оған қоса екі тістегердің де жүктемені бірдей бөлісетін қосымша талабы бар.

5.2 Реттеу реті

Әрқашан келесі ретті орындаңыз - қате ретпен реттеу конвергенцияны қиындататын өзара әрекеттесулерді тудырады:

1-қадам: Алдымен айналмалы берілістің осьтік шығуын түзетіңіз

Егер осьтік ағып кету 1,0 мм TIR-ден асса, тістерді реттемес бұрын негізгі себебін (серіппелі тақталар, фланец күйі) шешіңіз. Тербеліс түзетілгеннен кейін тербеліп тұрған тісті беріліспен дұрыс тураланған пиньон дұрыс тураланбайды.

2-қадам: Шамамен радиалды орынды орнату (артқы соққы)

Көрсетілген диапазонның ортасында кері соққыға қол жеткізу үшін пинионның радиалды орнын реттеңіз. Бұл өрескел реттеу — контакт үлгісін орнатқаннан кейін оны нақтылайсыз.

3-қадам: осьтік параллелизмді орнату (байланыс үлгісінің соңын ауыстыру)

Егер түйіспе үлгісі тіс бетінің бір шетіне жылжытылса, тиісті пинион мойынтірегі корпусының ұшының осьтік орнын реттеңіз:

• Үлгі ауыстырылды жетектің соңына : жетекші мойынтіректің корпусын редуктордан осьтік бағытта жылжытыңыз (немесе жетек емес ұшын беріліске қарай жылжытыңыз)

• Үлгі ауыстырылды жетексіз жаққа : қарама-қарсы реттеу

• Реттеу қадамы: әр қадамға 0,5–1,0 мм; таңбалау қоспасын қайта қолданыңыз және әрбір түзетуден кейін қайта тексеріңіз

4-қадам: радиалды орынды нақтылаңыз

Осьтік параллелизмді түзетіп болғаннан кейін кері соққыны қайта өлшеңіз — осьтік реттеу тиімді орталық қашықтықты сәл өзгерткен болуы мүмкін. Кері соққыны мақсатты мәнге қайтару үшін радиалды орынды нақтылаңыз.

5-қадам: контакт үлгісін тексеріңіз

Жаңа таңбалау қоспасын жағыңыз және контакт үлгісін қайта тексеріңіз. Үлгі енді бет енінің ≥ 70%-ын қамтитын орталанған контактіні көрсетуі керек. Олай болмаса, қай туралау режимінің қалғанын анықтаңыз және сәйкес реттеуді қайталаңыз.

6-қадам: Барлық бекіткіштерді тексеріңіз және қатайтыңыз

Дұрыс теңестіруге қол жеткізгеннен кейін, тісті мойынтірек корпусының барлық бекіткіш болттарын техникалық сипаттамаға сәйкес бұраңыз. Бекітуден кейін кері соққыны қайта тексеріңіз — болтты тарту корпусты аздап ауыстыруы мүмкін.

5.3 Мойынтіректердің корпусын реттеуге арналған жылжу процедурасы

Радиалды реттеу (мойынтірек корпусының астындағы бөренелер):

1. Кері саңылауларды өлшеуден қажетті жиек өзгерісін есептеңіз

2. Мойынтіректер корпусының бекіткіш болттарын босатыңыз (алмаңыз).

3. Мойынтірек корпусын аздап көтеру үшін гидравликалық домкраттарды пайдаланыңыз – шығыршықтарды алу/қосу үшін жеткілікті

4. Есептелген позицияның өзгеруіне қол жеткізу үшін бөренелер қорын алыңыз немесе қосыңыз

5. Корпусты тіректерге түсіріп, бекіткіш болттарды бекітіңіз

6. Соңғы айналдыруға дейін кері соққыны қайта өлшеңіз

Шілтерді таңдау бойынша нұсқаулық:

• Тот баспайтын болаттан жасалған шығыршықты пайдаланыңыз — жүктеме астында сырғып кететін жұмсақ металдарды (мыс, алюминий) қолданбаңыз.

• Қалқандардың ең аз санын пайдаланыңыз — көп жұқа шығыршықтардың дестесі қалың қалқандарға қарағанда тұрақты емес.

• Тікелей тіректердің мойынтірек корпусының базасының аумағының кемінде 80% жауып тұрғанына көз жеткізіңіз — жүктемені шоғырландыратын шағын тіректерді пайдаланбаңыз.

6-кезең: Іске қосуды тексеру және ағымдағы бақылау

Дұрыс статикалық туралау дұрыс динамикалық туралауға кепілдік бермейді. Жұмыс жүктемесі мен температура жағдайында туралаудың сақталуын тексеру үшін диірменді бақыланатын жағдайларда іске қосу керек.

6.1 Бастапқы іске қосу процедурасы

1-кезең: Жүксіз жұмыс (бос диірмен), 2–4 сағат

• Диірменді төмендетілген жылдамдықпен іске қосыңыз (айнымалы жылдамдықты жетек бар болса, қалыпты жұмыс жылдамдығының 50%)

• Тісті мойынтіректердің температурасын әр 15 минут сайын бақылаңыз — 65°C төмен тұрақтану керек

• Қалыпты шуды тыңдау — шерту, ұнтақтау немесе мерзімді соққы дыбыстары тіс кедергісін немесе контакт мәселелерін көрсетеді

• 1 сағаттан кейін тістің жанасу үлгісін тоқтатып, қайта тексеріңіз — кіріс контакті статикалық үлгіге қарағанда жақсарғанын көрсетуі керек.

2-кезең: ішінара жүктеме, 8–24 сағат

• Диірменді қалыпты шар зарядының 30-50% дейін зарядтаңыз

• Қалыпты жұмыс жылдамдығымен іске қосыңыз

• Мойынтіректердің температурасын үздіксіз бақылаңыз

• 8 сағаттан кейін тоқтатыңыз және тіс беттерін тексеріңіз — дұрыс жанасу (жылтыратылған байланыс жолағы) және дистресстің жоқтығы (ұпайлар, шұңқырлар) дәлелдерін іздеңіз.

3-кезең: толық жүктеме, 48–72 сағат

• Қалыпты жұмыс деңгейіне дейін зарядтаңыз

• Мойынтіректердің температурасын және діріл деңгейін бақылаңыз

• 48 сағаттан кейін тоқтап, толық туралауды қайта тексеруді орындаңыз — кері әсерді 4 позицияда өлшеңіз және контакт үлгісін тексеру үшін таңбалау қоспасын қайта қолданыңыз.

• Барлық өлшемдерді болашақ техникалық қызмет көрсету анықтамасы үшін негіз ретінде құжаттаңыз 

6.2 Туралауды бақылау кестесі

Шеңберді теңестіру бір реттік әрекет емес. Тұрақты мониторинг кестесін құру:

6.3 Сәйкессіздіктің дамуының негізгі көрсеткіштері

Осы ерте ескерту белгілерін тануға операторлар мен техникалық қызмет көрсету тобын оқытыңыз:

• дірілді жоғарылату — әсіресе тісті беріліс торының жиілігінде (біліктің RPM × пинион тістерінің саны) Диірмен жетек ұшында

• Тісті тіреуіш мойынтірегі температурасының көтерілуі — әсіресе бір подшипник бір білігінде екіншісіне қарағанда ыстық болса

• Ерекше шу — айналмалы редуктордың әрбір айналымы кезіндегі мезгіл-мезгіл 'сықырлау' немесе 'соққылау' жергілікті ақаулықты көрсетеді (сегмент буынының қадамы, зақымдалған тіс немесе қатты ағу)

• Майлау материалының күйінің нашарлауы — тісті беріліс майындағы металл бөлшектерінің жоғарылауы тістің жылдам тозуын көрсетеді.

• Көрінетін тозу үлгісінің ығысуы — тістердегі жылтыратылған түйіспелі жолақ беттің бір шетіне қарай жылжитын болса, осьтік сәйкессіздік дамиды.

Шеңберді теңестірудегі жиі кездесетін қателер - және олардан қалай аулақ болуға болады

1-қате: Жылулық өсуді есепке алмай, суықты теңестіру

Диірменнің корпусы, айналмалы тісті доңғалақ және тістер диірмен жұмыс температурасына жеткенде термиялық түрде кеңейеді. Үлкен шарикті диірмен үшін диірмен қабықшасының диаметрінің термиялық кеңеюі айналма беріліс ортасының орнын суық күйге қатысты 1-3 мм-ге ауыстыруы мүмкін. Егер тісті доңғалақ суық беріліс орнына тураланса, ол жұмыс кезінде дұрыс емес тураланады.

Шешім: Жұмыс температурасында туралауды орындаңыз (осы нұсқаулықта сипатталғандай ыстық туралау) немесе күтілетін термиялық өсуді есептеңіз және тиісінше салқын туралауды алдын ала ауыстырыңыз. Термиялық ығысу диірмен қабықшасының материалынан (әдетте көміртекті болат, термиялық кеңею коэффициенті ≈ 12 × 10⁻⁶ /°C) және күтілетін температура көтерілуінен есептелуі керек.

2-қате: тек бір позицияда кері әсерді өлшеу

Бір нүктеде кері соққыны өлшеу және теңестіруді аяқталды деп жариялау - ең көп тараған туралау қатесі. Тісті берілістің ағуына байланысты шеңбер бойымен кері соққы өзгереді — бір өлшем максималды немесе ең төменгі нүктеге түсіп, орташа орталық қашықтықтың мүлде жаңылысатын бейнесін береді.

Шешімі: Әрқашан бір-бірінен 90° қашықтықта, кем дегенде 4 позицияда өлшеңіз. Орташа кері әсер мен вариацияны есептеңіз. Орташа мән көрсетілген диапазонда болуы керек; вариация өлшенген ағынмен сәйкес болуы керек.

3-қате: туралау алдында сегментті біріктіру жағдайын елемеу

Сегменттік түйіспелі болттары немесе түйіспе беттерінде қадам қателері бар айналмалы беріліс механизмін туралау әрекеті бекер – түйін тор арқылы өткен сайын беріліс орны өзгеріп, тұрақты туралау мүмкін емес.

Шешім: Кез келген басқа өлшемдерді орындамас бұрын, кез келген туралау науқанының бірінші қадамы ретінде әрқашан сегменттің түйісу күйін тексеріп, түзетіңіз.

4-қате: соңғы тексеру алдында мойынтірек корпусының болттарын шамадан тыс қатайту

Түйістіру мойынтірегі корпусының бекіткіш болттарын соңғы жанасу үлгісін тексермес бұрын толық моментке дейін қатайту уақытты ысырап ететін жиі кездесетін қателік болып табылады. Болттарды қатайту актісі корпустың орнын 0,2–0,5 мм-ге ауыстырып, кері ілінісуді және ықтимал контакт үлгісін өзгертуі мүмкін.

Шешім: Барлық аралық өлшемдер үшін болттарды (қолмен тығыздау және төрттен бір айналым) бекітіңіз. Тек жанасу үлгісі мен кері соққының екеуінің де дұрыстығы расталғаннан кейін соңғы сипаттамаға дейін момент. Содан кейін айналдырудан кейін соңғы рет кері соққыны қайта тексеріңіз.

Қашан ауыстыру керек және Қайта туралау: Шешім шеңбері

Тісті доңғалақтарды теңестірудің кез келген мәселесін тістесу орнын реттеу арқылы шешу мүмкін емес. Іс-әрекеттің дұрыс бағытын анықтау үшін осы шешім шеңберін пайдаланыңыз:

Yile Machinery: дұрыс туралау үшін жасалған дәлдікпен жасалған шеңберлі берілістер

Айналдыру механизмі дұрыс жасалған жағдайда ғана дұрыс туралануы мүмкін. Тісті берілістегі өлшемдік қателер — ағып кету, тіс аралығы қатесі, профиль қатесі — тетіктерді реттеудің ешбір мөлшері толығымен түзете алмайтын туралау мәселелерін тудырады.

Yile Machinery өндіреді шарлы диірмендерге, SAG диірмендеріне және айналмалы пештерге арналған ауыр салмақты сегменттелген шеңберлі тісті доңғалақтар, өрістің дұрыс туралануын тікелей қолдайтын келесі сапа стандарттарына сәйкес:

• Дайын берілістің радиалды ағуы : ≤ 0,5 мм TIR (жіберу алдында дәл тік токарлық станокта өлшенеді)

• Дайын берілістің осьтік ағуы : ≤ 0,5 мм TIR

• Сегменттің түйісу қадамының қатесі : ≤ 0,1 мм (сәйкес жиынтық ретінде буын беттерін дәл өңдеу арқылы басқарылады)

• Тіс аралық қатесі : DIN 3962 дәлдік сыныбы бойынша 9 немесе одан жоғары

• Материал : ZG42CrMo легирленген болат, вакуумда газсыздандырылған (VD), толық химиялық және механикалық қасиет сертификаты бар

• NDT : 100% ультрадыбыстық сынау (UT) + барлық тіс түбірі аймақтарында және сегменттік буын аймақтарында магнитті бөлшектерді тексеру (MT)

Әрбір айналма беріліс толық өлшемді тексеру есебімен жеткізіледі, соның ішінде ағу өлшемдері, тіс аралықтары деректері және сегменттік буын қадамының өлшемдері — осылайша сіздің туралау тобыңыз тісті доңғалақ сайтқа келгенге дейін не күтетінін нақты біледі.

үшін диірменді бөлшектемей далалық орнатуды қажет ететін сегменттелген айналмалы тісті берілістер , біз дәлме-дәл өңделген түйіспе беттері бар сәйкес сегменттік жинақтарды шығарамыз және толық орнату нұсқауларын береміз.

Біз де шығарамыз шарикті диірменге және пеш жетектеріне арналған түйіспелі біліктерді сәйкестендіру — сәйкес, тексерілген жиынтық ретінде беріліс пен тістерді беру туралау қиындықтарының ең көп тараған көзін жояды: әртүрлі өндірушілердің тісті доңғалақтар мен тістер арасындағы геометриялық сәйкессіздік.

Жиі қойылатын сұрақтар

1-сұрақ: Шарлы диірменнің айналмалы берілісінің дұрыс кері шегі қандай?

Дұрыс кері соққы беріліс модуліне байланысты. Жалпы салалық нұсқаулық 0,03–0,05 × модуль (қалыпты). Мысалы, модуль 36 шеңберлі беріліс 1,08–1,80 мм кері саңылау болуы керек. Әрқашан нақты беріліс сызбасымен салыстырыңыз - кейбір өндірушілер әртүрлі мәндерді көрсетеді. Шеңбер бойынша 4 позицияда өлшеп, орташа мәнді қолданыңыз; шеңбер айналасындағы ауытқу берілістің ағуын көрсетеді, бұл қалыпты және күтілетін.

2-сұрақ: Айналмалы беріліс тетігінің кедергісін қаншалықты жиі өлшеу керек?

Кем дегенде тоқсан сайын және туралауға әсер етуі мүмкін кез келген техникалық қызмет көрсету оқиғасынан кейін (іргетас жұмысы, мойынтіректерді ауыстыру, диірмен қабығын жөндеу) кері соққыны өлшеңіз. Диірмен діріл немесе шуды жоғарыласа, дереу өлшеңіз. Тістердің тозуы кезінде артта қалу күшейеді — уақыт өте келе үдемелі өсу қалыпты жағдай; кенеттен үлкен өзгеріс проблеманы көрсетеді.

3-сұрақ: Біздің байланыс үлгісі орталықта жақсы қамтуды көрсетеді, бірақ екі жағынан да нашар. Бұл нені білдіреді?

Бұл 'құм сағаты' немесе 'тек орталыққа' түйіспелі үлгі тістердің тек беттің ортасында ғана жанасуын тудыратын жүк астында тістер білігінің ауытқуын көрсетеді. Бұл құрылымдық мәселе — пинион білігі түсірілген жүктеме үшін кішірейген немесе мойынтірек аралығы тым кең. Түзету реттеулері мұны түзете алмайды. Бағалау үшін жабдық өндірушісіне немесе редуктор маманына хабарласыңыз.

4-сұрақ: Бізде қос түйістіретін диірмен бар және бір тістегеріш екіншісіне қарағанда әлдеқайда ыстық. Мұның себебі неде?

Қос пиньонды жетектегі тең емес мойынтіректердің температурасы әрдайым дерлік бірдей емес жүктемені бөлуді көрсетеді - бір тіс жетегі жалпы жетек моментінің 50% астамын көтереді. Бұл екі пинион арасындағы орталық қашықтықтың (артқы соққы) айырмашылығынан туындайды. Екі пиниондағы кері соққыны өлшеңіз — ең қызып тұрған біреуі әдетте кері соққыға ие болады (беріліске жақын). Ыстық пинионды аздап сыртқа қарай реттеңіз (оның ілінісуін 0,3–0,5 мм арттырыңыз) және температураны бақылаңыз.

5-сұрақ: Толық айналмалы берілістерді теңестіру қанша уақытты алады?

Толық теңестіру науқаны — алдын ала тексеруді, ағынды өлшеуді, кері соққыны өлшеуді, контакт үлгісін талдауды, реттеулерді және кірісті тексеруді қоса алғанда — әдетте бір тісті диірмен үшін 3–5 күн және қос тісті диірмен үшін 5–8 күн қажет. Бұл күрделі түзету жұмыстарының (сегменттік түйіспелерді түзету, іргетастарды жөндеу) қажет еместігін болжайды. Жоспарланған техникалық қызмет көрсетуді тоқтатуды жоспарлау кезінде сәйкес жоспарлаңыз.

6-сұрақ: Шеңбердің шеңберін туралауды өзіміз жасай аламыз ба, әлде маман қажет пе?

Осы нұсқаулықта сипатталған өлшеу процедураларын құзыретті техникалық қызмет көрсету тобы дұрыс құралдармен орындай алады. Дегенмен, күрделі байланыс үлгілерін түсіндіру, шамадан тыс ағып кетудің негізгі себептерін диагностикалау және қос пиньонды жүктемені бөлісуді басқару тәжірибені қажет етеді. Бастапқы орнатуды теңестіру немесе беріліс ауыстырғаннан кейін, кем дегенде өлшеу және интерпретация кезеңдері үшін маманды тартуды ұсынамыз, сіздің команда басшылығымен физикалық реттеулерді орындайды.

7-сұрақ: Шарлы диірменнің айналмалы механизмін ауыстыру бағасын алу үшін қандай ақпаратты беруім керек?

Қамтамасыз етіңіз: диірменнің маркасы мен үлгісі, айналма тісті доңғалақтың сыртқы диаметрі, тістер саны, модуль, бет ені, сегменттер саны, материал сыныбы (егер белгілі болса) және сізге сәйкес тістер қажет пе. Егер сызбалар болса, оларды қосыңыз. Олай болмаса, біз негізгі өлшемдерден жұмыс істей аламыз. Байланыс sales@yilemachinery.com — біз барлық техникалық сұрауларға 24 сағат ішінде жауап береміз.

Шарлы диірмен шеңберінің берілісіне сараптамалық қолдау алыңыз

Сізге сызбаларыңыз бойынша жасалған ауыстырмалы айналмалы беріліс керек пе, сәйкес редукторлар жинағы немесе күрделі теңестіру мәселесіне техникалық қолдау қажет пе, Yile Machinery инженерлік тобы көмектесуге дайын.

Электрондық пошта: jasmine@yileindustry.com

RFQ жіберіңіз: www.yilemachinery.com/contactus.html

Барлық техникалық сұрауларға 24 сағат ішінде жауап берілді. Шұғыл бұзылу жағдайлары үшін сол жұмыс күні жауап алу үшін хабарыңызды 'Шұғыл' деп белгілеңіз.

Қатысты өнімдер мен ресурстар

• Шарлы диірмендерге, пештерге және кептіргіштерге арналған ауыр жүк көтергіш дөңгелектер — ZG42CrMo

• Сегменттелген шеңберлі берілістер және үлкен диаметрлі бөлінетін берілістер

• Дәл соғылған болат беріліс біліктері және пинион біліктері

• Айналмалы пешке қарсы шарлы диірменге арналған қоршау механизмі — таңдау нұсқаулығы

• Айналдыру механизмін өндірушіні қалай таңдауға болады

• Айналмалы пешті туралау өрісі нұсқаулығы

• Айналмалы пештерге арналған құйылған болат мінетін сақиналар

• Айналмалы пештің труниондық мойынтіректері

• Тау-кен және цемент өнеркәсібі шешімдері

• Толық Gears & Pinions өнім ассортименті