Yazar: Lily Wang Yayınlanma Tarihi: 2026-06-08 Menşei: Yile Makina
İçindekiler
Hizalanmayan bir bilyalı değirmen çevresi dişlisi ve pinyonu yalnızca daha hızlı aşınmakla kalmaz, aynı zamanda birbirlerini yok ederler. Kenar yüklü diş teması, iletilen kuvvetin tamamını mevcut diş yüzeyinin bir kısmına yoğunlaştırarak, temas gerilimini doğru hizalanmış dişlilere kıyasla üç ila beş kat artırır. Sonuç, hızlandırılmış çukurlaşma, ufalanma ve sonuçta diş kırılmasıdır; bu, 200.000 ila 800.000 dolar değerindeki bir çevre dişlisini silip bir yoğunlaştırıcıyı veya çimento fabrikasını dört ila sekiz hafta süreyle kapatabilen bir arıza modudur.
Ancak çevre dişlisinin yanlış hizalanması ağır sanayide en yaygın önlenebilir arızalardan biridir. Temel neden neredeyse hiçbir zaman dişlinin kendisindeki bir üretim hatası değildir. Bu neredeyse her zaman yanlış ilk kurulumun, yetersiz kurulum sonrası doğrulamanın veya rutin bakım sırasında tespit edilemeyen ve düzeltilmeyen hizalama sapmasının sonucudur.
Bu kılavuz, ön hizalama incelemesinden boşluk ölçümüne, diş temas modeli analizine, salgı düzeltmesine ve son doğrulamaya kadar bilyalı değirmen çevresi dişlisini ve pinyonunu hizalamaya yönelik tüm teknik prosedürü sağlar. Genel prensipler yerine uygulanabilir, sahada kanıtlanmış prosedürlere ihtiyaç duyan bakım mühendisleri ve güvenilirlik profesyonelleri için yazılmıştır.
Bilyalı değirmen çevresi dişlisini ve pinyonunu hizalamak, geleneksel dişli kutusu hizalamasında mevcut olmayan zorlukları ortaya çıkarır:
Ölçek. Büyük bir bilyalı değirmen çevresi dişlisi 8-12 metre çapında, 30-80 ton ağırlığında ve 30-50 modüle sahip olabilir. Bu ölçekte, pinyon rulman yatağındaki 1 mm'lik bir konum hatası bile, daha küçük bir dişli setinde felaket olabilecek bir diş temas kaymasına neden olur. [1]
Termal ve yapısal esneklik. Değirmen kabuğu katı bir gövde değildir. Yükün ağırlığı altında esner, çalışma sırasında termal olarak genişler ve zamanla kabuk ovalliği geliştirebilir. Tüm bu etkiler, değirmen çalışmaya başladıktan sonra çevre dişlisinin pinyona göre konumunu değiştirir; bu, mükemmel bir soğuk hizalamanın, doğru bir sıcak hizalamayı garanti etmediği anlamına gelir.
Parçalı dişli yapısı. Büyük bilyalı değirmen çevresi dişlilerinin çoğu, değirmen kabuğu üzerinde birbirine cıvatalanmış iki veya dört parça halinde üretilir. Segment eklemleri, hizalamanın anlamlı olabilmesi için önce ölçülmesi ve düzeltilmesi gereken adım hataları (bağlantı yüzlerindeki radyal ve eksenel süreksizlikler) olasılığını ortaya çıkarır.
Çift pinyonlu sürücüler. Birçok büyük değirmen, her iki tarafta birer tane olmak üzere tek bir çevre dişlisini tahrik eden iki pinyon kullanır. Bu konfigürasyonda, iki pinyon arasındaki yük paylaşımı kritik olarak hizalamaya bağlıdır; yanlış hizalanmış bir pinyon orantısız yük taşıyacak ve diğer pinyon az yüklendiğinde aşınmasını hızlandıracaktır.
Bu zorlukları anlamak, ölçüm sonuçlarının doğru şekilde yorumlanması ve gerçekçi hizalama hedeflerinin belirlenmesi açısından önemlidir.
Herhangi bir çevre dişlisi hizalama işine başlamadan önce, aşağıdaki alet ve ekipmanların mevcut ve kalibre edilmiş olduğundan emin olun:
Ölçüm cihazları:
Manyetik taban standlı kadranlı test göstergeleri (DTI) — minimum çözünürlük 0,01 mm, aralık 0–10 mm
Sentezme mastarı seti — aralık 0,05–3,00 mm, kalibre edilmiş
Diş kalınlığı ölçümü için dış mikrometre veya kumpas
Lazer hizalama sistemi veya total station (ibreli gösterge erişiminin yetersiz olduğu büyük değirmenler için)
Mühendis mavisi (işaretleme bileşiği) ve fırça — diş temas modelinin değerlendirilmesi için
Kızılötesi termometre — alıştırma sırasında rulman sıcaklığının izlenmesi için
Teçhizat:
Hidrolik kriko ekipmanı — pinyon yatağı muhafazasının ayarlanması için
Hassas ayar sacı — paslanmaz çelik, aralık 0,05–5,00 mm
Tork anahtarları - dişli çevresi cıvataları ve pinyon yatağı sabitleme cıvataları için
Yavaş hızlı tahrik (engelleme dişlisi) — hizalama sırasında değirmenin kontrollü koşullar altında döndürülmesi için gereklidir
Belgeler:
Nominal merkez mesafesini, boşluk özelliğini ve pinyon rulman yatağı ayar aralığını gösteren freze genel düzenleme çizimi
Diş profilini, modülünü, basınç açısını ve yüz genişliğini gösteren çevre dişlisi imalat çizimi
Trend karşılaştırması için önceki hizalama kayıtları (varsa)
Öncelikle kapsamlı bir ön hizalama incelemesini tamamlamadan asla bir çevre dişlisi ve pinyon üzerinde hizalama çalışmasına başlamayın. Temelde kusurları olan bileşenleri hizalamaya çalışmak yanlış sonuçlara yol açacak ve daha fazla hasara yol açabilecektir.
Bölümlü çevre dişlileri için tüm bölüm bağlantı yüzeylerini inceleyin:
Cıvata torku doğrulaması: Tüm segment bağlantı cıvatalarının belirtilen değere göre torklandığını kontrol edin. Düşük torklu bağlantılar, segmentlerin yük altında birbirine göre kaymasına izin vererek stabil hizalamayı imkansız hale getirir. Tork değerleri dişli çiziminde belirtilmiştir — büyük çevre dişlisi bağlantıları için tipik değerler cıvata boyutuna bağlı olarak 800–2.000 Nm'dir.
Bağlantı yüzeylerinde adım hatası: Sabit bir referansa (freze kabuğuna değil) monte edilmiş bir kadranlı gösterge kullanarak, değirmen bağlantı boyunca yavaşça döndürülürken her bir segment bağlantı yerindeki radyal ve eksenel adımı ölçün. Eğim dairesinde 0,3 mm'den büyük bir adım hatası, bağlantı yüzlerinin doğru şekilde hizalanmadığını gösterir; bu durum devam etmeden önce düzeltilmelidir. [1]
Bağlantı yüzeyi boşluğu: Segment bağlantı yüzeylerini görsel olarak ve aralık mastarlarıyla inceleyin. 0,1 mm'den büyük herhangi bir boşluk, bağlantının tam olarak oturmadığını gösterir; cıvata torkunu ve bağlantı yüzeyinin durumunu yeniden kontrol edin.
Yay plakası veya teğetsel cıvata durumu: Çoğu çevre dişlisi, dişlinin kabuğa göre hafifçe yüzmesine izin veren (diferansiyel termal genleşmeye uyum sağlayan) yay plakaları veya teğetsel cıvatalar aracılığıyla değirmen kabuğuna monte edilir. Tüm yay plakalarını çatlak, deformasyon veya gevşeklik açısından inceleyin. Hasarlı yay plakaları, çalışma sırasında dişlinin konumunun değişmesine neden olarak dengeli hizalamayı imkansız hale getirir.
Kabuk flanşının durumu: Değirmen kabuk flanşını (çevre dişlisinin montaj yüzeyi) korozyon, deformasyon veya kalıntı açısından inceleyin. Flanş temiz ve düz olmalıdır; herhangi bir yüksek nokta, dişlinin yalnızca pinyon ayarıyla düzeltilemeyecek eksenel yalpalamayla (yüz salgısı) çalışmasına neden olur.
Hizalamayı ölçmeden önce, hem çevre dişlisinin hem de pinyonun diş yüzeylerini aşağıdakiler açısından inceleyin:
Çukurlaşma ve dökülme: Yerine ve dağılımına dikkat edin; çukurlaşma diş uçlarında, köklerinde veya yüzün bir ucunda mı yoğunlaşıyor? Desen, yanlış hizalamanın doğasını ortaya çıkarır.
Çizilme ve sürtünme: Yağlama arızasını veya yanlış hizalamadan kaynaklanan aşırı kayma hızını gösterir.
Plastik deformasyon (çıkıntı): Aşırı yüklemeyi gösterir; diş malzemesi temas gerilimi altında akmıştır.
Diş kırılması: Hizalama devam etmeden önce kırılan dişler belgelenmeli ve temel neden açısından değerlendirilmelidir.
Hizalamadan önce aşınma modellerinin yorumlanması: Diş yüzünün bir ucunda yoğunlaşan aşınma (kenar yüklemesi) eksenel yanlış hizalamayı doğrular. Diş uçlarında yoğunlaşan aşınma, aşırı boşluk veya yanlış diş profiline işaret eder. Diş köklerinde yoğunlaşan aşınma, yetersiz boşluk veya profil hatasına işaret eder. Bu modeller, hizalama düzeltmelerinin nereye odaklanacağını yönlendirir.
Pinyon yatağı sıcaklıklarını kontrol edin (normal çalışma sıcaklığında olmalı, yüksek olmamalıdır) ve anormal gürültü olup olmadığını dinleyin. Rulman muhafazasını tutan cıvatalarda gevşeklik olup olmadığını kontrol edin. Arızalı bir yatak üzerinde çalışan pinyon doğru şekilde hizalanamaz; önce yatağın değiştirilmesi gerekir.
Çevre dişlisi salgısı (dişlinin freze ekseni etrafında gerçek dairesel dönüşten sapması) sonraki tüm hizalama çalışmaları için temel ölçümdür. Salgı ilk önce ölçülmezse ve mümkünse düzeltilmezse diğer tüm hizalama parametreleri anlamsızdır. [2]
Kurulum: Kadranlı göstergeyi sert, sabit bir desteğin üzerine monte edin (değirmen kabuğunun veya değirmenle birlikte dönen herhangi bir bileşenin üzerine değil). Gösterge ucunu dişli diş uçlarına (dış çap) veya tercihen bir referans yüzeyi mevcutsa dişli hatve silindirine temas edecek şekilde konumlandırın.
Prosedür:
Değirmeni, engelleme dişlisini kullanarak yavaşça döndürün - minimum bir tam tur
Her 10–15° dönüşte kadran göstergesinin okumasını kaydedin (devir başına 24–36 okuma)
Maksimum ve minimum okumaların açısal konumunu dişli üzerinde işaretleyin
Toplam radyal salgıyı hesaplayın = maksimum okuma − minimum okuma
Kabul kriterleri:
Mükemmel: ≤ 0,5 mm TIR (Toplam Gösterge Okuması)
Kabul edilebilir: 0,5–1,5 mm TIR
Dikkat: 1,5–3,0 mm TIR – nedenini araştırın; mümkünse düzeltin
Kabul edilemez: > 3,0 mm TIR — pinyon hizalamasına geçmeden önce düzeltilmelidir
Aşırı radyal salgı nedenleri:
Segment eklem adımı hataları (en yaygın)
Dişlinin kabuk flanşına yanlış montajı
Dişli montaj çapının dairesel olmamasına neden olan kabuk ovalliği
Dişli imalat hatası (kaliteli üretilmiş dişlilerde nadirdir)
Kurulum: Kadran göstergesini, dişli yüzeyine (dişlinin yan yüzeyi) temas edecek şekilde, adım silindirine mümkün olduğunca yakın olacak şekilde yeniden konumlandırın.
Prosedür: Radyal salgı ile aynı dönüş prosedürü — bir tam tur boyunca her 10–15°'de bir okumaları kaydedin.
Kabul kriterleri:
Mükemmel: ≤ 0,5 mm TIR
Kabul edilebilir: 0,5–1,0 mm TIR
Dikkat: 1,0–2,0 mm TIR
Kabul edilemez: > 2,0 mm TIR — dişlinin eksenel olarak sallanmasına neden olur ve her dönüşte pinyonun doğru kavramaya girip çıkmasına neden olur
Aşırı eksenel salgı nedenleri:
Kabuk flanşı freze eksenine dik değil
Kabuk flanşı montaj yüzeyinde döküntü veya yüksek noktalar
Eksenel yönde segment eklemi adım hataları
Düzensiz dişli oturmasına neden olan hasarlı veya eksik yay plakaları
Salgı kabul edilebilir sınırları aşarsa düzeltme yaklaşımı nedene bağlıdır:
Segment eklemi adım hataları: Segment eklemi şimlerini ayarlayın (tasarım izin veriyorsa) veya eklem yüzlerini işleyin. Bu, uzman ekipman gerektirir ve dişli üreticisi veya kalifiye bir servis sağlayıcı tarafından gerçekleştirilmelidir.
Kabuk flanşı sorunları: Düzlüğü ve dikliği yeniden sağlamak için flanş yüzeyini işleyin. Bu, değirmenin kapatılmasını ve uzman işleme ekipmanı gerektiren büyük bir müdahaledir.
Yay plakası sorunları: Hasarlı yay plakalarını değiştirin ve yeniden kontrol edin.
Önemli: Salgı kabul edilebilir sınırlar dahilinde düzeltilemezse sonraki hizalama ölçümlerinde salgı değişimi hesaba katılmalıdır. Pinyon, ortalama dişli konumunda doğru hizalamayı sağlayacak şekilde konumlandırılmalı ve boşluk spesifikasyonu, salgı değişimine uyum sağlayacak şekilde genişletilmelidir.
Boşluk (birbirine geçen dişli çiftinin tahrik etmeyen diş kenarları arasındaki boşluk), çevre dişli tahriklerinde en sık ölçülen ve en yaygın olarak yanlış anlaşılan hizalama parametresidir.
Boşluk üç temel işlevi yerine getirir:
Diş sıkışmasını önler — dişlerin birbirine kilitlenmesine gerek kalmadan dişli ve pinyonun termal genleşmesine olanak tanır
Yağlayıcı film için yer sağlar — diş yanlarında metalin metale temasını önleyen yağlayıcının oluşması için alana ihtiyaç vardır
Üretim toleranslarına uyum sağlar — diş aralığındaki ve profildeki küçük hatalar boşluk tarafından emilir
Hedef tepkisinin hesaplanması:
Büyük modül açık çevreli dişli tahrikleri için hedef boşluk genellikle dişli çiziminde belirtilir. Genel bir referans olarak aşağıdaki formül endüstride yaygın olarak kullanılmaktadır:
$$j_{min} = 0,03 imes m_n$$
$$j_{max} = 0,05 imes m_n$$
Burada $$m_n$$ milimetre cinsinden normal modüldür.
Örnek: Modül 40 çevre dişlisi için:
Minimum boşluk: $$0,03 imes 40 = 1,2 ext{ mm}$$
Maksimum boşluk: $$0,05 imes 40 = 2,0 ext{ mm}$$
Her zaman belirli dişli çizimine göre doğrulama yapın; bazı üreticiler, diş profili tasarımlarına göre farklı boşluk aralıkları belirler.
Prosedür:
Bir diş örgü noktasını en erişilebilir konuma (tipik olarak değirmenin yan tarafında, saat 3 veya saat 9 konumunda) konumlandırmak için frezeyi döndürün.
Freze sabit ve tahrik kilitliyken, birbirine geçen diş çiftinin tahrik edilmeyen yanları arasına kalınlık mastarları yerleştirin.
Boşluktan hafif dirençle kayan en kalın kalınlık ölçer kombinasyonunu seçin; bu, o noktadaki boşluktur
Çevre dişlisinin ölçümünü ve açısal konumunu kaydedin
Bir sonraki ölçüm noktasını pozisyona getirmek için frezeyi döndürün - 4 pozisyonda ölçüm yapın (0°, 90°, 180°, 270°) dişli çevresi etrafında eşit aralıklarla yerleştirilmiş minimum
Bölümlere ayrılmış bir dişli için ayrıca her bölüm bağlantısından hemen önce ve sonra ölçüm yapın
Boşluk varyasyonunun yorumlanması:
Çevre etrafındaki boşluk değişimi = çevre dişlisinin radyal salgısı
Maksimum boşluk − minimum boşluk ≈ 2 × radyal salgı ise: bu beklenen ve doğrudur
Değişim 2 × ölçülen salgıyı aşarsa: segment bağlantı hatalarını veya pinyon yatağı gevşekliğini araştırın
Boşluk, pinyon yatağı mahfazasını çevre dişli merkezine doğru veya merkezden uzağa doğru radyal olarak hareket ettirerek ayarlanır:
Çok fazla boşluk (merkez mesafesi çok büyük): Pinyon yatağı yatağını çevre dişlisine doğru hareket ettirin. Rulman yatağı tabanının altındaki şimleri çıkarın veya varsa radyal konumlandırma vidalarını ayarlayın.
Boşluk çok az (merkez mesafesi çok küçük): Pinyon rulman yatağını çevre dişlisinden uzaklaştırın. Rulman yatağı tabanının altına şimler ekleyin.
Ayar artışı kılavuzu:
1 mm'lik radyal pinyon hareketi, boşluğu yaklaşık $$2 imes sin(alpha)$$ değiştirir; burada $$alpha$$ basınç açısıdır
20° basınç açılı dişli için: 1 mm radyal hareket ≈ 0,68 mm boşluk değişimi
25° basınç açılı dişli için: 1 mm radyal hareket ≈ 0,85 mm boşluk değişimi
Küçük artışlarla ayarlamalar yapın (ayar başına maksimum 0,5–1,0 mm) ve her ayarlamadan sonra yeniden ölçün.
Boşluk ölçümü merkez mesafesinin doğru olduğunu doğrular ancak dişli eksenlerinin paralel olup olmadığı veya temasın diş yüzeyi boyunca doğru şekilde dağıtılıp dağıtılmadığı hakkında size hiçbir şey söylemez. Diş temas modeli analizi, çevre dişlisi ve pinyon hizalamasının kesin testidir.
Prosedür:
Hem çevre dişlisinin hem de pinyonun diş yüzeylerini iyice temizleyin; her bileşendeki en az 10 ardışık dişteki tüm yağlayıcıyı, gresleri ve kalıntıları temizleyin
ince, düzgün bir kat mühendis mavisi (Prusya mavisi işaretleme bileşiği) uygulayın Yalnızca pinyon dişlerine - 6-10 ardışık diş
Yaklaşık 0,05-0,10 mm kalınlığında tekdüze bir film elde etmek için bileşiği bir fırça veya rulo ile uygulayın; çok kalın yanıltıcı bir desen verir; çok ince yetersiz aktarım sağlar
Engelleme dişlisini kullanarak değirmeni işaretli dişler boyunca yavaşça döndürün; ağdan bir geçiş yeterlidir
transfer desenini inceleyin Çevre dişlisi dişlerindeki ; pinyondan aktarılan mavi gerçek temas bölgesini gösterir
Temas düzeni size hizalama koşuluyla ilgili her şeyi anlatır. Doğru okumayı öğrenin:
✅ Doğru hizalama — ideal temas düzeni:
Temas diş yüzeyi genişliğinin %70-80'ini kaplar
Temas diş yüzeyinde ortalanır (her iki uca kaydırılmaz)
Temas yaklaşık %30 diş yüksekliğinden %70 diş yüksekliğine kadar uzanır (pitch hattında ortalanmış)
Desen tekdüzedir; temas bölgesi içerisinde izole edilmiş yüksek noktalar veya boşluklar yoktur
❌ Desen diş yüzünün bir ucuna kaydırıldı (kenar yükleme):
Dişin tahrik ucunda veya tahrik olmayan ucunda yoğunlaşan temas
gösterir Eksenel yanlış hizalamayı - pinyon ekseni eksenel düzlemde çevre dişli eksenine paralel değildir
Düzeltme: Eksenleri paralel hizaya getirmek için bir pinyon rulman yatağının eksenel konumunu ayarlayın (pinyon milinin bir ucunu eksenel olarak hareket ettirin)
❌ Diş uçlarında yoğunlaşan desen:
Tahrik dişlisi dişlerinin eklentisi (ucu) üzerindeki temas
gösterir Aşırı merkez mesafesini (çok fazla boşluk) veya profil hatasını
Düzeltme: Boşluk spesifikasyon dahilindeyse profil aşınmış olabilir; diş kalınlığını değerlendirin. Boşluk çok fazlaysa merkez mesafesini azaltın.
❌ Diş köklerinde yoğunlaşan desen:
Tahrik dişlisinin dişlerinin girintisine (köküne) temas
gösterir Yetersiz merkez mesafesini (çok az boşluk) veya profil hatasını
Düzeltme: Doğru boşluğu elde etmek için merkez mesafesini artırın. Parazit olup olmadığını kontrol edin.
❌ Çapraz temas düzeni:
Temas bandı diş yüzeyi boyunca çapraz olarak uzanır
gösterir Birleşik radyal ve eksenel yanlış hizalamayı - pinyon ekseni aynı anda her iki düzlemde çevre dişli eksenine göre çarpıktır
Düzeltme: Hem radyal konumun hem de eksenel paralelliğin aynı anda ayarlanmasını gerektirir; en karmaşık hizalama koşulu
❌ Aralıklı veya noktalı temas:
Temas, sürekli bir bant yerine izole noktalar halinde görünüyor
gösterir Yüzey düzensizliklerini ; üretim hatasından, önceki hasardan veya düzensiz aşınmadan kaynaklanan diş yanlarındaki yüksek noktalar
Düzeltme: Dişli yeniyse üreticiyle iletişime geçin. Ekipman aşınmışsa, yüksek noktaların kalifiye bir ekipman uzmanı tarafından onarılması gerekebilir.
Deseni niteliksel olarak yorumladıktan sonra temas kapsamını ölçün:
$$ ext{Yüz temas oranı} = rac{ ext{Temas genişliği (mm)}}{ ext{Toplam yüz genişliği (mm)}} imes 100%$$
Kabul edilebilir minimum yüz temas oranı:
Yeni kurulum: ≥ %70
Alışma süresi (ilk 500 saat): ≥ %50 (yüzeyler yerleştikçe temas artacaktır)
Yerleşik çalışma: ≥ %60 (yüksek noktalarda bir miktar aşınma normal ve kabul edilebilirdir)
Yeni kurulumda yüz temas oranı %50'nin altındaysa, tam yükte çalışmaya devam etmeyin; dişli doğru şekilde hizalanmamıştır ve hasar hızla meydana gelecektir.
Aşama 2-4'teki ölçüm verileriyle artık hizalama koşulunun tam bir resmine sahipsiniz. Bu aşama, pinyon yatağı muhafazasının fiziksel ayar prosedürünü kapsar.
Bir pinyon rulman muhafazası tipik olarak dört ayar serbestlik derecesine sahiptir:
Ayarlama |
Hizalamaya Etkisi |
Etkilenen Ölçüm |
Radyal konum (dişliye doğru/dişliden uzağa) |
Merkez mesafesini değiştirir |
Boşluk |
Eksenel konum (freze ekseni boyunca) |
Eksenel örgü konumunu değiştirir |
Diş temas düzeni (vardiya sonu) |
Dikey konum (yukarı/aşağı) |
Dikey merkez mesafesini değiştirir |
Boşluk + temas modeli |
Açısal (eğimli) (bir ucu içeride, diğer ucu eksenel olarak dışarıda) |
Eksen paralelliğini değiştirir |
Diş temas düzeni (çapraz) |
Çift pinyonlu değirmenler için, her pinyonun aynı dört serbestlik derecesine sahip kendi yatak yuvası vardır; ayrıca her iki pinyonun da yükü eşit olarak paylaşması ek gereksinimi vardır.
Her zaman bu sırayı takip edin; yanlış sırada ayarlama yapmak, yakınsamayı zorlaştıran etkileşimler yaratır:
Adım 1: Öncelikle çevre dişlisinin eksenel salgısını düzeltin
Eksenel salgı 1,0 mm TIR'ı aşarsa, pinyonu ayarlamadan önce temel nedeni (yay plakaları, flanş durumu) ele alın. Sallanan bir dişliye doğru şekilde hizalanmış bir pinyon, sallanma düzeltildikten sonra yanlış hizalanacaktır.
Adım 2: Yaklaşık radyal konumu ayarlayın (boşluk)
Belirtilen aralığın ortasında bir boşluk elde etmek için pinyonun radyal konumunu ayarlayın. Bu kaba bir ayardır; temas desenini ayarladıktan sonra bunu hassaslaştıracaksınız.
Adım 3: Eksenel paralelliği ayarlayın (temas modeli son kaydırma)
Temas düzeni diş yüzünün bir ucuna kaydırılırsa, ilgili pinyon yatağı mahfazası ucunun eksenel konumunu ayarlayın:
Desen kaydırıldı tahrik ucuna : tahrik ucu yatak muhafazasını eksenel olarak dişliden uzağa doğru hareket ettirin (veya tahriksiz ucu dişliye doğru hareket ettirin)
Desen kaydırıldı tahriksiz uca : ters ayar
Ayar artışı: adım başına 0,5–1,0 mm; işaretleme bileşiğini yeniden uygulayın ve her ayarlamadan sonra yeniden kontrol edin
4. Adım: Radyal konumu hassaslaştırın
Eksenel paralelliği düzelttikten sonra boşluğu yeniden ölçün; eksenel ayarlama, etkili merkez mesafesini biraz değiştirmiş olabilir. Boşluğu hedef değere geri getirmek için radyal konumu hassaslaştırın.
5. Adım: Temas modelini doğrulayın
Yeni işaretleme bileşiğini uygulayın ve temas desenini yeniden kontrol edin. Desen artık yüz genişliğinin ≥ %70'ini kaplayan ortalanmış teması göstermelidir. Değilse, hangi hizasızlık modunun kaldığını belirleyin ve uygun ayarlamayı tekrarlayın.
Adım 6: Tüm bağlantı elemanlarını kontrol edin ve sıkın
Doğru hizalamayı sağladıktan sonra, tüm pinyon yatağı muhafazası tespit cıvatalarını spesifikasyona göre sıkın. Sıkma işleminden sonra boşluğu yeniden kontrol edin; cıvatanın sıkılması muhafazayı hafifçe kaydırabilir.
Radyal ayar (rulman yatağı tabanının altındaki şimler):
Boşluk ölçümünden gerekli ayar sacı değişimini hesaplayın
Yatak muhafazası tespit cıvatalarını gevşetin (çıkarmayın)
Rulman yatağını hafifçe kaldırmak için hidrolik krikolar kullanın; şimleri çıkarmak/eklemek için yeterlidir
Hesaplanan konum değişikliğini elde etmek için şim stoğunu kaldırın veya ekleyin
Muhafazayı şimlerin üzerine indirin ve sabitleme cıvatalarını sıkın
Son torklamadan önce boşluğu yeniden ölçün
Şim seçimi kılavuzu:
Paslanmaz çelik ayar sacı kullanın — yük altında sürünecek yumuşak metaller (bakır, alüminyum) kullanmayın
Minimum sayıda şim kullanın; çok sayıda ince şimden oluşan bir yığın, daha az sayıdaki şimden daha az stabildir
Şimlerin rulman yatağı taban alanının en az %80'ini kapladığından emin olun; yükü yoğunlaştıran küçük şimler kullanmayın
Doğru statik hizalama, doğru dinamik hizalamayı garanti etmez. Hizalamanın çalışma yükü ve sıcaklığı altında korunduğunu doğrulamak için frezenin kontrollü koşullar altında çalıştırılması gerekir.
Aşama 1: Yüksüz çalışma (boş değirmen), 2–4 saat
Değirmeni düşük hızda başlatın (değişken hızlı sürücü mevcutsa normal çalışma hızının %50'si)
Pinyon yatağı sıcaklıklarını her 15 dakikada bir izleyin — 65°C'nin altında stabil olmalıdır
Anormal gürültüyü dinleyin; tıklama, gıcırdatma veya periyodik darbe sesleri, diş sıkışmasına veya temas sorunlarına işaret eder
1 saat sonra durun ve diş temas düzenini yeniden kontrol edin; alıştırma teması statik düzene göre iyileşme göstermelidir
Aşama 2: Kısmi yükte çalışma, 8–24 saat
Değirmeni normal bilya şarjının %30-50'sine kadar şarj edin
Normal çalışma hızında çalıştırın
Rulman sıcaklıklarını sürekli izleyin
8 saat sonra durun ve diş yüzeylerini inceleyin; doğru temasın (parlatılmış temas bandı) ve sıkıntının bulunmadığının (çizilme, çukurlaşma) kanıtlarını arayın.
Aşama 3: Tam yükte çalışma, 48–72 saat
Normal çalışma seviyesine kadar şarj edin
Rulman sıcaklıklarını ve titreşim seviyelerini izleyin
48 saat sonra durun ve tam hizalamayı yeniden kontrol edin; 4 konumdaki boşluğu ölçün ve temas modeli doğrulaması için işaretleme bileşiğini yeniden uygulayın.
Gelecekteki bakım referansı için temel olarak tüm ölçümleri belgeleyin [3]
Çevre dişlisinin hizalanması tek seferlik bir aktivite değildir. Düzenli bir izleme programı oluşturun:
Aralık |
Ölçüm |
Eylem Tetikleyici |
Aylık |
Pinyon yatağı sıcaklık eğilimi |
Yükselen sıcaklık → araştırın |
Aylık |
Görsel diş yüzeyi muayenesi |
Yeni çukurlaşma/puanlama → boşluğu ölçme |
Üç ayda bir |
Boşluk ölçümü (4 konum) |
Değişim > 2 mm → tam hizalama kontrolü |
Üç ayda bir |
Çevre dişlisi radyal salgısı |
> 2,0 mm TIR → nedenini araştırın |
Yıllık |
Tam hizalama araştırması (tüm parametreler) |
Spesifikasyon dışı herhangi bir parametre → doğru |
Planlanan her kapanışta |
Diş temas düzeni |
< %60 kapsama → yeniden başlatmadan önce ayarlayın |
Herhangi bir temel çalışmasından sonra |
Tam hizalama araştırması |
Daima — temel çalışması her şeyi değiştirir |
Operatörlerinizi ve bakım ekibinizi bu erken uyarı işaretlerini tanıma konusunda eğitin:
Freze tahrik ucunda artan titreşim - özellikle dişli ağ frekansında (şaft devri × pinyon diş sayısı)
Artan pinyon yatağı sıcaklığı - özellikle aynı pinyon milinde bir yatak diğerinden daha sıcak çalışıyorsa
Olağandışı gürültü — çevre dişlisinin her devrinde periyodik bir 'tıkırtı' veya 'gümbürtü' yerel bir soruna işaret eder (bölüm eklem adımı, hasarlı diş veya ciddi salgı)
Yağlayıcı durumunun bozulması — dişli yağındaki artan metal parçacık içeriği, diş aşınmasının hızlandığını gösterir
Görünür aşınma deseni değişimi — dişlerdeki cilalı temas bandı yüzün bir ucuna doğru hareket ediyorsa eksenel yanlış hizalama gelişiyor demektir
Değirmen kabuğu, çevre dişlisi ve pinyonun tümü, değirmen çalışma sıcaklığına ulaştığında termal olarak genişler. Büyük bir bilyalı değirmen için, değirmen kovanı çapının termal genleşmesi, çevre dişlisinin merkez konumunu soğuk konuma göre 1-3 mm kaydırabilir. Pinyon soğuk dişli konumuna hizalanırsa çalışma sırasında yanlış hizalanacaktır.
Çözüm: Hizalamayı çalışma sıcaklığında gerçekleştirin (bu kılavuzda açıklandığı gibi sıcak hizalama) veya beklenen termal büyümeyi hesaplayın ve soğuk hizalamayı buna göre önceden dengeleyin. Termal ofset, değirmen kabuk malzemesinden (tipik olarak karbon çeliği, termal genleşme katsayısı ≈ 12 × 10⁻⁶ /°C) ve beklenen sıcaklık artışından hesaplanmalıdır.
Geri tepmeyi tek bir noktada ölçmek ve hizalamanın tamamlandığını bildirmek en yaygın hizalama hatasıdır. Dişli salgısı nedeniyle boşluk çevre çevresinde değişiklik gösterir; tek bir ölçüm maksimum veya minimum noktaya düşebilir ve ortalama merkez mesafesine ilişkin tamamen yanıltıcı bir tablo verebilir.
Çözüm: Her zaman 90° aralıkla minimum 4 konumda ölçüm yapın. Ortalama boşluğu ve değişimi hesaplayın. Ortalama belirtilen aralıkta olmalıdır; varyasyon ölçülen salgı ile tutarlı olmalıdır.
Gevşek segman bağlantı cıvataları veya bağlantı yüzeylerinde adım hataları olan bir çevre dişlisini hizalamaya çalışmak boşunadır; bağlantı ağdan her geçtiğinde dişli konumu değişir, bu da stabil hizalamayı imkansız hale getirir.
Çözüm: Herhangi bir hizalama kampanyasının ilk adımı olarak, başka ölçümler yapılmadan önce daima segment bağlantı durumunu inceleyin ve düzeltin.
Son temas modelini doğrulamadan önce pinyon yatağı muhafazası tespit cıvatalarını tam torkla sıkmak, zaman kaybına neden olan yaygın bir hatadır. Cıvataların sıkılması, mahfazanın konumunu 0,2-0,5 mm kaydırarak boşluğu ve potansiyel olarak temas düzenini değiştirebilir.
Çözüm: Tüm ara ölçümler için cıvataları (elle sıkılmış artı bir çeyrek tur) sıkın. Yalnızca temas modeli ve boşluğun her ikisinin de doğru olduğu onaylandıktan sonra torku nihai spesifikasyona getirin. Ardından torklamadan sonra boşluğu son bir kez tekrar kontrol edin.
Her çevre dişlisi hizalama sorunu pinyon konumunun ayarlanmasıyla çözülemez. Doğru eylem planını belirlemek için bu karar çerçevesini kullanın:
Durum |
Önerilen Eylem |
Boşluk aralık dışında, temas şekli iyi |
Yalnızca pinyon radyal konumunu ayarlayın |
Temas deseni kenar yüklü, boşluk doğru |
Yalnızca pinyon eksenel paralelliğini ayarlayın |
Radyal salgı > 3,0 mm TIR |
Hizalamadan önce temel nedeni araştırın ve düzeltin |
Eksenel salgı > 2,0 mm TIR |
Yay plakalarını ve kabuk flanşını kontrol edin; Hizalamadan önce düzeltin |
Diş kalınlığı orijinalin %30'undan fazla aşınmış |
Dişli değişimini planlayın — hizalama diş gücünü geri getirmez |
MT muayenesi ile tespit edilen diş kökü çatlakları |
Derhal değiştirme — çalıştırmaya devam etmeyin |
Çukurlaşma diş yüzeyi alanının %30'undan fazlasını kaplar |
Kalan ömrü değerlendirin; 6-12 ay içinde değiştirmeyi planlayın |
Segment eklem adım hatası > 0,5 mm |
Hizalamadan önce bağlantıyı düzeltin — dişli üreticisiyle iletişime geçin |
Pinyon ayar aralığında doğru hizalama sağlanamıyor |
Değirmen temel yerleşimini araştırın; inşaat mühendisliği müdahalesi gerektirebilir |
Bir çevre dişlisi ancak doğru şekilde üretilmişse doğru şekilde hizalanabilir. Dişlideki boyutsal hatalar (salgı, diş aralığı hatası, profil hatası), hiçbir pinyon ayarının tam olarak düzeltemeyeceği hizalama sorunları yaratır.
Yile Makina üretiyor Bilyalı değirmenler, SAG değirmenler ve döner fırınlar için, doğru saha hizalamasını doğrudan destekleyen aşağıdaki kalite standartlarına uygun, ağır hizmet tipi bölümlü çevre dişlileri:
Bitmiş dişlinin radyal salgısı : ≤ 0,5 mm TIR (sevkiyattan önce hassas dikey torna tezgahımızda ölçülmüştür)
Bitmiş dişlinin eksenel salgısı : ≤ 0,5 mm TIR
Segment eklem adım hatası : ≤ 0,1 mm (bağlantı yüzlerinin uyumlu bir set olarak hassas işlenmesiyle kontrol edilir)
Diş aralığı hatası : DIN 3962 doğruluk sınıfı 9 veya daha iyisi uyarınca
Malzeme : ZG42CrMo alaşımlı çelik döküm, vakumla gazı giderilmiş (VD), tam kimyasal ve mekanik özellik sertifikasına sahip
NDT : Tüm diş kök bölgeleri ve segment eklem alanlarında %100 ultrasonik test (UT) + manyetik parçacık muayenesi (MT)
Her çevre dişlisi, salgı ölçümleri, diş aralığı verileri ve segment bağlantı adımı ölçümleri dahil olmak üzere eksiksiz bir boyutsal inceleme raporuyla birlikte gönderilir; böylece hizalama ekibiniz, dişli sahaya gelmeden önce tam olarak ne bekleyeceğini bilir.
İçin Değirmen sökülmeden sahada kurulum gerektiren bölümlü çevre dişlileri için , hassas işlenmiş bağlantı yüzeylerine sahip eşleşen bölüm setleri üretiyoruz ve tam kurulum talimatları sağlıyoruz.
Biz de üretiyoruz bilyalı değirmen ve fırın tahrikleri için eşleşen pinyon milleri — dişli ve pinyonun eşleştirilmiş, doğrulanmış bir set olarak sağlanması, hizalama zorluğunun en yaygın kaynağını ortadan kaldırır: farklı üreticilerin dişli ve pinyonları arasındaki geometrik uyumsuzluk.
Doğru boşluk dişli modülüne bağlıdır. Genel endüstri kılavuzu 0,03–0,05 × modüldür (normal). Örneğin, bir Modül 36 çevre dişlisinin 1,08–1,80 mm boşluğa sahip olması gerekir. Her zaman belirli dişli çizimine göre doğrulama yapın; bazı üreticiler farklı değerler belirtir. Çevrenin 4 noktasında ölçün ve ortalamayı kullanın; çevre etrafındaki değişim, normal ve beklenen dişli salgısını yansıtır.
En azından, boşluğu üç ayda bir ve hizalamayı etkileyebilecek herhangi bir bakım olayından (temel çalışması, rulman değişimi, değirmen kabuğu onarımı) sonra ölçün. Değirmende artan titreşim veya gürültü görülüyorsa hemen ölçüm yapın. Dişler aşındıkça boşluk artar; zamanla artan bir artış normaldir; ani büyük bir değişiklik bir soruna işaret eder.
Bu 'kum saati' veya 'yalnızca merkez' temas modeli, pinyon milinin yük altında saptığını ve dişlerin yalnızca yüzün orta noktasında temas etmesine neden olduğunu gösterir. Bu yapısal bir sorundur; pinyon mili uygulanan yüke göre küçüktür veya yatak aralığı çok geniştir. Hizalama ayarlamaları bunu düzeltemez. Değerlendirme için ekipman üreticisiyle veya bir dişli uzmanıyla iletişime geçin.
Çift pinyonlu bir tahrikteki eşit olmayan yatak sıcaklıkları neredeyse her zaman eşit olmayan yük paylaşımına işaret eder; bir pinyon toplam tahrik torkunun %50'sinden fazlasını taşır. Bunun nedeni iki pinyon arasındaki merkez mesafesindeki (boşluk) farktır. Her iki pinyondaki boşluğu ölçün; daha sıcak çalışan pinyonda genellikle daha az boşluk olacaktır (dişliye daha yakın). Daha sıcak olan pinyonu hafifçe dışarı doğru ayarlayın (boşluğunu 0,3-0,5 mm artırın) ve sıcaklıkları izleyin.
Ön inceleme, salgı ölçümü, boşluk ölçümü, temas modeli analizi, ayarlamalar ve alıştırma doğrulamayı içeren eksiksiz bir hizalama kampanyası genellikle tek pinyonlu değirmen için 3-5 gün ve çift pinyonlu değirmen için 5-8 gün sürer. Bu, hiçbir büyük düzeltici çalışmanın (bölüm eklemi düzeltmesi, temel onarımı) gerekli olmadığını varsayar. Planlı bakım kapatmalarını planlarken buna göre plan yapın.
Bu kılavuzda açıklanan ölçüm prosedürleri, yetkin bir bakım ekibi tarafından doğru cihazlarla yapılabilir. Ancak karmaşık temas modellerini yorumlamak, aşırı salgının temel nedenlerini teşhis etmek ve çift pinyonlu yük paylaşımını yönetmek deneyim gerektirir. İlk kurulum hizalaması veya dişli değişimi sonrasında, en azından ölçüm ve yorumlama aşamaları için bir uzmana başvurmanızı ve fiziksel ayarlamaları ekibinizin rehberliğinde gerçekleştirmesini öneririz.
Şunları sağlayın: freze markası ve modeli, dişli çevresi dış çapı, diş sayısı, modül, yüzey genişliği, segment sayısı, malzeme kalitesi (biliniyorsa) ve uyumlu bir pinyona ihtiyacınız olup olmadığı. Çizimler mevcutsa lütfen bunları ekleyin. Değilse, anahtar boyutlardan çalışabiliriz. Temas etmek sales@yilemachinery.com — tüm teknik sorulara 24 saat içinde yanıt veriyoruz.
Çizimlerinize göre üretilmiş bir yedek çevre dişlisine, uyumlu bir dişli ve pinyon setine veya zorlu bir hizalama sorunu için teknik desteğe ihtiyacınız varsa, Yile Machinery'nin mühendislik ekibi yardıma hazırdır.
E-posta: jasmine@yileindustry.com
Teklif talebinizi gönderin: www.yilemachinery.com/contactus.html
Tüm teknik sorularınız 24 saat içinde yanıtlanır. Acil arıza durumlarında, aynı iş günü içinde yanıt verilmesi için mesajınızı 'ACİL' olarak işaretleyin.
