การเลือกรอกสายพานลำเลียง: การออกแบบเพลา ความตึงของสายพาน ความล่าช้า และแนวทางโหมดความล้มเหลว

รอกสายพานลำเลียงไม่ใช่ส่วนประกอบของสินค้า ในระบบขนถ่ายวัสดุเทกองที่เคลื่อนย้ายแร่เหล็กหรือถ่านหิน 3,000 ตันต่อชั่วโมง รอกขับจะส่งกำลังหลายร้อยกิโลวัตต์ผ่านเพลาที่อาจต้องรับโมเมนต์การดัดงอรวมกันที่เกิน 500 กิโลนิวตัน·เมตร และความตึงของสายพาน 200–500 กิโลนิวตันในแต่ละด้าน เพลาที่มีขนาดเล็กกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางมาตรฐานหนึ่งเส้น หรือการเลือกแบบหน่วงที่ช่วยให้สายพานลื่นไถลภายใต้สภาวะเปียก แปลโดยตรงเป็นการหยุดการทำงานของสายพานลำเลียงซึ่งมีต้นทุนหลายพันดอลลาร์ต่อชั่วโมงในการสูญเสียการผลิต อย่างไรก็ตาม รอกสายพานลำเลียงจะถูกระบุเป็นประจำด้วยความกว้างของสายพานเพียงอย่างเดียว โดยไม่ต้องคำนวณความเค้นของเพลาจริง โดยไม่ตรวจสอบการโก่งตัวที่ที่นั่งลูกปืน และไม่จับคู่ประเภทการล้าหลังกับสภาพการทำงานจริง

คู่มือนี้ให้กรอบการทำงานทางวิศวกรรมที่สมบูรณ์สำหรับการเลือกและข้อมูลจำเพาะของพูลเล่ย์สายพานลำเลียง ครอบคลุมประเภทรอกและการทำงานของรอก กระบวนการเลือกเก้าขั้นตอนตั้งแต่ความยาวหน้าตัดจนถึงประเภทเคลือบ วิธีการออกแบบเพลาสำหรับการดัดงอและแรงบิดรวมกัน การเลือกโปรไฟล์มงกุฎ และโหมดความล้มเหลวที่เป็นผลมาจากข้อกำหนดต่ำเกินไปหรือความล่าช้าที่ไม่ถูกต้อง เขียนขึ้นสำหรับวิศวกรสายพานลำเลียง วิศวกรบำรุงรักษา และผู้จัดการฝ่ายจัดซื้อที่ต้องการระบุรอกใหม่หรือรอกทดแทนสำหรับระบบขนถ่ายวัสดุเทกองขนาดใหญ่

ส่วนที่ 1: ประเภทและหน้าที่ของรอกสายพานลำเลียง

ระบบสายพานลำเลียงใช้รอกหลายประเภท โดยแต่ละประเภทได้รับการออกแบบมาเพื่อการใช้งานเฉพาะและขึ้นอยู่กับสภาวะการรับน้ำหนักที่แตกต่างกัน การระบุประเภทรอกที่ถูกต้องสำหรับแต่ละตำแหน่งเป็นขั้นตอนแรกในการเลือกรอก

1.1 ไดรฟ์ (หัว) รอก

รอกขับเป็นส่วนประกอบส่งกำลังหลักของสายพานลำเลียง โดยจะอยู่ที่ปลายระบาย (ส่วนหัว) ของสายพานลำเลียง และขับเคลื่อนด้วยกระปุกเกียร์และมอเตอร์ของสายพานลำเลียงผ่านข้อต่อเพลา ลูกรอกไดรฟ์:

• ส่งแรงบิดในการขับเคลื่อนไปยังสายพานผ่านการเสียดสีระหว่างหน้ารอก (หรือความล่าช้า) และสายพาน

• รองรับความตึงของสายพานสูงสุดในระบบ — ความตึงด้านตึง (

  

  ) และความตึงเครียดด้านหย่อน (

  

  ) ทั้งสองกระทำบนเพลาลูกรอกของไดรฟ์พร้อมกัน

• รอกมีแนวโน้มที่จะเกิดการลื่นไถลของสายพานมากที่สุดหรือไม่หากค่าสัมประสิทธิ์การเสียดสีระหว่างความล่าช้าและสายพานไม่เพียงพอ

รอกขับมักจะล้าหลังอยู่เสมอ — รอกเหล็กเปลือยมีค่าสัมประสิทธิ์การเสียดสีไม่เพียงพอ (μ พรีเมี่ยม 0.35 แห้ง และ 0.05 เปียก) เพื่อส่งแรงขับเคลื่อนที่ต้องการโดยไม่เกิดการลื่นไถล การปกคลุมด้วยยางเพิ่มขึ้น μ เป็น 0.40–0.45 (แห้ง) และ 0.35 (เปียก) การเคลือบเซรามิกจะเพิ่ม μ เป็น 0.45–0.50 (แห้ง) และ 0.40–0.45 (เปียก)

1.2 รอกหาง

รอกหางอยู่ที่ปลายโหลดของสายพานลำเลียง มันจะเปลี่ยนเส้นทางสายพานจากทางกลับไปสู่ทางวิ่งแบก ลูกรอกหาง:

• รับความตึงของสายพานต่ำกว่ารอกขับ (โดยทั่วไปจะมีเฉพาะความตึงด้านหย่อนเท่านั้น

  

  บวกกับความตึงเครียดในการรับเข้า)

• เป็นรอกตัวแรกที่สายพานสัมผัสกับหลังจากการวิ่งกลับ — การสะสมของวัสดุที่หน้ารอกส่วนท้ายทำให้สายพานเคลื่อนตัวผิดและการสึกหรอของสายพานไม่สม่ำเสมอ

• อาจเกิดการล้าหลัง (ยางธรรมดา) เพื่อป้องกันการสะสมตัวของวัสดุ รอกหางแบบปีกใช้สำหรับทำความสะอาดตัวเองในการใช้งานกับวัสดุที่มีความเหนียว

1.3 รอก Take-Up

รอกดึงจะรักษาความตึงของสายพานที่ถูกต้องตลอดทั้งระบบสายพานลำเลียงโดยให้แรงตึงที่ควบคุมได้ โดยทั่วไปจะตั้งอยู่ใกล้กับส่วนท้ายของสายพานลำเลียง และติดตั้งไว้ในโครงเลื่อนขึ้นหรือโครงแรงโน้มถ่วงที่ช่วยให้ลูกรอกเคลื่อนที่ในแนวแกนขณะที่สายพานยืดออก

ความตึงในการรับเข้าจะต้องเพียงพอที่จะ:

• ป้องกันการลื่นไถลของสายพานที่รอกขับภายใต้สภาวะการสตาร์ทและการโหลดที่แย่ที่สุด

• จำกัดการหย่อนของสายพานระหว่างการเคลื่อนตัวของสายพานให้อยู่ที่ค่าที่อนุญาต (โดยทั่วไปคือ 1.5–2.0% ของระยะห่างของการเคลื่อนที่ของสายพาน)

• ให้แรงตึงเพียงพอสำหรับสายพานในการโค้งงอแนวตั้งโดยไม่ต้องยกไอเดลอร์ออก

1.4 ดูแคลนมู่เล่ย์

รอกดูแคลนอยู่ในตำแหน่งใกล้กับรอกของไดรฟ์เพื่อเพิ่มมุมการพันของสายพานรอบรอกของไดรฟ์ การเพิ่มมุมพันจะเพิ่มแรงเสียดทานที่ส่งผ่านได้สูงสุดโดยตรง (และแรงขับเคลื่อนสูงสุดด้วย) โดยไม่เพิ่มความตึงของสายพาน

ความสัมพันธ์ระหว่างมุมห่อและอัตราส่วนแรงตึงสูงสุดได้จากสมการออยเลอร์-ไอเทลไวน์:

ที่ไหน:

= ความตึงด้านตึง (N)

= ความตึงด้านหย่อน (N)

= ค่าสัมประสิทธิ์การเสียดสีระหว่างการล้าหลังและสายพาน

= มุมพันของสายพานรอบลูกรอกขับ (เรเดียน)

= เลขออยเลอร์ (2.718)

ตัวอย่าง: เมื่อยางล้าหลัง (μ = 0.40) และห่อหุ้ม 180° (π เรเดียน):

การเพิ่มมู่เล่ย์ดูแคลนเพื่อเพิ่มการพันเป็น 220° (3.84 เรเดียน):

อัตราส่วนความตึงที่เพิ่มขึ้น 32% นี้หมายความว่าสายพานลำเลียงสามารถส่งแรงขับเคลื่อนได้มากขึ้น 32% สำหรับแรงตึงด้านหย่อนเท่าเดิม — หรือรักษาแรงขับเคลื่อนเท่าเดิมโดยมีความตึงในการรับน้อยลง 24%

1.5 เบนด์พูลเล่ย์

รอกโค้งจะเปลี่ยนเส้นทางของสายพานที่จุดกึ่งกลาง — โดยทั่วไปจะอยู่ที่ด้านล่างของเส้นโค้งแนวตั้งหรือที่จุดถ่ายโอนของสายพานลำเลียง โดยจะรับเฉพาะแรงตึงของสายพานเท่านั้น (ไม่มีแรงบิดในการขับเคลื่อน) และโดยทั่วไปจะไม่เกิดการล้าหลัง มู่เล่ย์โค้งจะระบุโดยความตึงของสายพานที่ตำแหน่งโค้งงอและมุมโค้งงอ — เพลาจะต้องได้รับการออกแบบสำหรับแรงลัพธ์จากแรงดึงของสายพานทั้งสองที่กระทำที่มุมโค้งงอ

ส่วนที่ 2: กระบวนการคัดเลือกรอกเก้าขั้นตอน

ขั้นตอนที่ 1: กำหนดความยาวของใบหน้า

ความยาวของหน้ารอกต้องกว้างกว่าสายพานเพื่อให้แน่ใจว่าสายพานไม่สัมผัสกับจานปลายรอกระหว่างการทำงานปกติ (รวมถึงการเคลื่อนตัวที่ผิดพลาด) กฎมาตรฐานคือ:

สำหรับสายพานที่มีความกว้างมากกว่า 1,200 มม. ให้เพิ่มด้านละ 75 มม. (รวมทั้งหมด 150 มม.) สำหรับสายพานลำเลียงที่มีการติดตามสายพานไม่ดีหรือมีแรงด้านข้างสูง (สายพานลำเลียงแบบโค้ง สายพานลำเลียงความเร็วสูง) ให้เพิ่ม 100 มม. ต่อด้าน

แนวทางความยาวใบหน้ามาตรฐาน:

ขั้นตอนที่ 2: กำหนดความตึงของสายพาน

ความตึงของสายพานเป็นปัจจัยที่สำคัญที่สุดสำหรับการออกแบบเพลาลูกรอก ความตึงของสายพานที่กระทำต่อเพลาลูกรอกคือ:

ความตึงเครียดด้านแน่น (

): ความตึงในสายพานที่ด้านความตึงสูงของรอกขับเคลื่อน นี่คือผลรวมของความตึงเครียดที่มีประสิทธิผล (แรงผลักดัน) และความตึงเครียดด้านหย่อน

ความตึงเครียดด้านหย่อน (

): ความตึงในสายพานที่ด้านความตึงต่ำของรอกขับเคลื่อน สิ่งนี้ถูกกำหนดโดยระบบการรับขึ้นและจะต้องเพียงพอเพื่อป้องกันการเลื่อนหลุด

ความตึงเครียดที่มีประสิทธิภาพ (

): แรงผลักดันสุทธิที่ส่งมาจากรอก:

ความตึงที่มีประสิทธิภาพคำนวณจากแรงต้านทานของสายพานลำเลียง:

ที่ไหน:

= ค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานเทียม (0.017–0.025 สำหรับสายพานลำเลียงที่ได้รับการบำรุงรักษาอย่างดี โดยทั่วไป 0.020)

= ความยาวสายพานลำเลียง (ม.)

= 9.81 ม./วินาที⊃2;

= มวลสายพานต่อความยาวหน่วย (กก./ม.)

= มวลวัสดุต่อหน่วยความยาว (กก./ม.) =

= มวลการหมุนของลูกกลิ้งต่อความยาวหน่วย (กก./ม.)

= ความสูงในการยกสายพานลำเลียง (ม.) — ค่าบวกสำหรับสายพานลำเลียงแบบเอียง

ขั้นตอนที่ 3: กำหนดเส้นผ่านศูนย์กลางรอก

เส้นผ่านศูนย์กลางขั้นต่ำของรอกอยู่ภายใต้ข้อกำหนดสองประการ:

ความล้าจากการโค้งงอของสายพาน: ขณะที่สายพานพันรอบรอก โครงสายพานจะงอ การโค้งงอซ้ำๆ บนรอกที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กจะทำให้โครงสายพานล้า ผู้ผลิตสายพานจะระบุเส้นผ่านศูนย์กลางขั้นต่ำของรอกเพื่อหลีกเลี่ยงความล้าของสายพานโดยพิจารณาจากโครงสร้างของสายพานและระดับความตึง (โดยทั่วไปจะแสดงเป็น PIW — ปอนด์ต่อนิ้วของความกว้างของสายพาน)

การโก่งตัวของเพลา: เส้นผ่านศูนย์กลางรอกที่ใหญ่ขึ้นจะเพิ่มระยะห่างระหว่างจุดสัมผัสของสายพานและจุดศูนย์กลางตลับลูกปืน ซึ่งจะเพิ่มโมเมนต์การโก่งตัวบนเพลา อย่างไรก็ตาม เส้นผ่านศูนย์กลางของพูลเล่ย์ที่ใหญ่ขึ้นยังช่วยให้รูเพลามีขนาดใหญ่ขึ้นอีกด้วย ทำให้มีเส้นผ่านศูนย์กลางของเพลาที่ใหญ่ขึ้น ซึ่งช่วยชดเชยโมเมนต์ที่เพิ่มขึ้นได้มากกว่า

คำแนะนำเส้นผ่านศูนย์กลางลูกรอกขั้นต่ำของ CEMA:

สำหรับสายพานแบบสายเหล็ก (สายพาน ST) ที่มีพิกัดความตึงสูงมาก (> 1,000 PIW) เส้นผ่านศูนย์กลางรอกที่ 48'–60' (1,200–1,500 มม.) เป็นเรื่องปกติ

ขั้นตอนที่ 4: กำหนดรูปแบบการเชื่อมต่อฮับ

ดุมจะเชื่อมต่อแผ่นดิสก์ปลายรอกเข้ากับเพลาและส่งแรงบิดในการขับเคลื่อน รูปแบบการเชื่อมต่อฮับประกอบด้วย:

• เจาะแบบมีกุญแจ (ตรงหรือเรียว): ง่ายที่สุดและพบบ่อยที่สุด กุญแจจะส่งแรงบิดระหว่างเพลาและดุม เหมาะสำหรับแรงบิดปานกลาง ความเข้มข้นของความเค้นที่ร่องสลักจะช่วยลดความล้าของเพลา

• การพอดีของการรบกวน (การสวมแบบสวมอัด): ดุมถูกกดลงบนเพลาโดยมีความพอดีในการรบกวน แรงเสียดทานส่งแรงบิด ไม่มีความเข้มข้นของความเค้นร่องสลัก — เหมาะสำหรับการใช้งานที่มีความล้าสูง

• Taper-lock / บุชชิ่ง QD: บุชชิ่งเรียวแบบแยกส่วนถูกขันให้แน่นเข้ากับเพลาด้วยโบลต์ ทำให้เกิดแรงเสียดทานสูงพอดี ช่วยให้ติดตั้งและถอดได้ง่ายโดยไม่ต้องกดอุปกรณ์ — เหมาะสำหรับการเปลี่ยนภาคสนาม

• ชุดล็อคแบบไม่ใช้กุญแจ (จานลดขนาด): อุปกรณ์ล็อคแบบไฮดรอลิกหรือแบบกลไกทำให้เกิดการรบกวนที่สูงมากระหว่างดุมล้อและเพลา ใช้สำหรับแรงบิดสูงสุด (รอกขับขนาดใหญ่บนสายพานลำเลียงแรงดึงสูง)

ขั้นตอนที่ 5: กำหนดการกำหนดค่ารอก

การกำหนดค่าเปลือกลูกรอกประกอบด้วย:

• รอกดรัม (มาตรฐาน): เปลือกเหล็กทรงกระบอกเชื่อมเข้ากับจานเบรกและดุม รูปแบบที่พบบ่อยที่สุดสำหรับรอกทุกประเภท

• มู่เล่ย์ปีก: โครงสร้างปีกเปิดโดยไม่มีเปลือกต่อเนื่อง — สายพานสัมผัสกับปีกเหล็กหลายชุด ทำความสะอาดตัวเอง — วัสดุหล่นผ่านช่องว่างระหว่างปีก ใช้สำหรับรอกหางและรอกกลับในการใช้งานกับวัสดุเหนียวหรือเปียก

• รอกดรัมแบบเกลียว: แท่งเหล็กคู่หนึ่งพันรอบรอกของดรัมแบบเกลียว การกระทำแบบเกลียวจะปล่อยวัสดุไปที่ด้านข้างของสายพานลำเลียงในระหว่างการหมุน ช่วยให้การทำความสะอาดโดยไม่ทำให้สายพานสั่นจากมู่เล่ย์ปีก

ขั้นตอนที่ 6: กำหนดโปรไฟล์ Crown

เม็ดมะยม (หรือแคมเบอร์) ของหน้ารอกจะมีเส้นผ่านศูนย์กลางเพิ่มขึ้นเล็กน้อยที่กึ่งกลางหน้าเมื่อเทียบกับขอบ เม็ดมะยมช่วยตั้งศูนย์กลางสายพานบนรอกและป้องกันการเคลื่อนตัวของสายพาน รูปแบบมงกุฎประกอบด้วย:

• หน้าเรียบ (ไม่มีเม็ดมะยม): ใช้สำหรับสายพานหน้ากว้าง (> 1,200 มม.) และสายพานแบบลวดเหล็ก — สายพานมีความแข็งเกินกว่าจะปรับให้เข้ากับหน้าเม็ดมะยม และเม็ดมะยมจะทำให้ความตึงของสายพานไม่สม่ำเสมอตลอดความกว้าง

• เม็ดมะยมรูปสี่เหลี่ยมคางหมู: ส่วนตรงกลางแบนและมีขอบเรียว รูปแบบมงกุฎที่พบมากที่สุดสำหรับสายพานลำเลียงขนาดกลาง

• รัศมีเม็ดมะยม (เม็ดมะยมเต็ม): เส้นโค้งต่อเนื่องจากขอบถึงกึ่งกลาง ให้การติดตามสายพานที่ราบรื่นที่สุดและเป็นที่ต้องการสำหรับสายพานลำเลียงความเร็วสูงและการใช้งานที่ต้องการการวางศูนย์กลางสายพานอย่างแม่นยำ

คำแนะนำความสูงของมงกุฎ:

ขั้นตอนที่ 7: กำหนดประเภทการปกคลุมด้วยวัตถุฉนวน

การปกคลุมคือการเคลือบที่หน้ารอกเพื่อเพิ่มค่าสัมประสิทธิ์การเสียดสีระหว่างรอกและสายพาน ปกป้องเปลือกรอกจากการสึกหรอ และปรับปรุงการติดตามสายพาน การเลือกความล่าช้าถือเป็นหนึ่งในการตัดสินใจที่เป็นผลสืบเนื่องมากที่สุดในข้อกำหนดเฉพาะของรอก

(ดูส่วนที่ 3 สำหรับคำแนะนำในการเลือกความล่าช้าทั้งหมด)

ขั้นตอนที่ 8: กำหนดวัสดุเพลาและเส้นผ่านศูนย์กลาง

การออกแบบเพลาเป็นการคำนวณทางวิศวกรรมที่สำคัญที่สุดในข้อกำหนดของรอก เพลาต้องได้รับการออกแบบสำหรับผลรวมของการโค้งงอ (จากความตึงของสายพาน) และแรงบิด (จากแรงบิดในการขับเคลื่อนที่ลูกรอกของไดรฟ์)

(ดูส่วนที่ 4 สำหรับวิธีการออกแบบเพลาแบบสมบูรณ์)

ขั้นตอนที่ 9: ตรวจสอบข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพ

การตรวจสอบยืนยันขั้นสุดท้ายประกอบด้วย:

• ความเค้นของเปลือกภายใต้ความตึงของสายพานและน้ำหนักรอกที่รวมกัน

• การเลือกตลับลูกปืนและอายุการใช้งาน L10 ที่ความเร็วการทำงานและน้ำหนักบรรทุก

• ข้อกำหนดสมดุลแบบไดนามิก (ISO 1940/1 เกรด G6.3 สำหรับสายพานลำเลียงมาตรฐาน; G2.5 สำหรับสายพานลำเลียงความเร็วสูง > ความเร็วสายพาน 5 ม./วินาที)

• ข้อกำหนดการป้องกันการกัดกร่อนสำหรับสภาพแวดล้อมการทำงาน

ส่วนที่ 3: การเลือก Lagging — การจับคู่พื้นผิวกับแอปพลิเคชัน

3.1 เหตุใดจึงเป็นเรื่องล้าหลัง

แรงเสียดทานที่รอกขับสามารถส่งผ่านไปยังสายพานได้คือ:

แรงนี้จะต้องเท่ากับหรือเกินกว่าแรงดึงที่มีประสิทธิภาพ

ที่จำเป็นในการขับเคลื่อนสายพานลำเลียง ถ้าค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทาน

ต่ำเกินไป (เช่น รอกเหล็กเปลือยในสภาพเปียก) สายพานหลุดบนรอก ส่งผลให้ทั้งสายพานและหน้ารอกสึกหรออย่างรวดเร็ว เกิดความร้อนสูงเกินไป และอาจเกิดความเสียหายกับสายพานได้

3.2 ประเภทและประสิทธิภาพการล้าหลัง

ยางธรรมดาล้าหลัง:

• วัสดุ: ยางธรรมชาติหรือ SBR (ยางสไตรีนบิวทาไดอีน) ความแข็ง 60–70 Shore A

• ความหนา: 6–25 มม. ขึ้นอยู่กับการใช้งาน

• ค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทาน: μ = 0.40–0.45 (แห้ง); μ = 0.30–0.35 (เปียก)

• การใช้งาน: รอกขับมาตรฐานในสภาพแห้งถึงเปียกปานกลาง รอกหางและโค้ง

• ข้อดี: ราคาถูก เปลี่ยนง่าย ดูดซับแรงกระแทกได้ดี

• ข้อจำกัด: แรงเสียดทานไม่เพียงพอในสภาพเปียกอย่างต่อเนื่อง อาจเกิดการสึกหรอจากการเสียดสีจากการขนวัสดุกลับคืน

ร่องยางล้าหลัง:

• ยางธรรมดาที่มีร่องเพชรหรือก้างปลาตัดเข้าที่พื้นผิว

• ร่องจะระบายน้ำออกจากบริเวณหน้าสัมผัสของสายพานและลูกรอก โดยคงค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานที่มีประสิทธิภาพสูงกว่าในสภาพเปียก

• ค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทาน: μ = 0.35–0.40 (เปียก) — ดีกว่ายางธรรมดาในสภาพเปียกอย่างมาก

• ข้อกำหนดมาตรฐานสำหรับรอกขับบนสายพานลำเลียงกลางแจ้งหรือในสภาพแวดล้อมกระบวนการเปียก (เครื่องซักผ้าถ่านหิน โรงงานแปรรูปแร่)

• รูปแบบร่อง: ร่องเพชรเป็นเรื่องธรรมดาที่สุด ร่องก้างปลาช่วยให้ทำความสะอาดตัวเองได้ดีขึ้น

เซรามิกล้าหลัง:

• กระเบื้องเซรามิกอลูมิเนียมออกไซด์ (Al₂O₃) โดยทั่วไปมีความบริสุทธิ์ 92–96% ขึ้นรูปเป็นแผ่นรองยาง

• พื้นผิวกระเบื้องเซรามิกมีค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสูงมาก: μ = 0.45–0.50 (แห้ง); μ = 0.40–0.45 (เปียก)

• กระเบื้องเซรามิกมีความแข็งมาก (Mohs 9) และทนทานต่อการสึกหรอ — เซรามิกแล็กกิ้งมีอายุการใช้งานยาวนานกว่าการแล็กของยางในสภาวะที่มีการเสียดสี 3–5 เท่า

• การใช้งาน: ขับรอกบนสายพานลำเลียงแรงดึงสูง สภาพเปียกและเป็นโคลน (แร่เหล็ก ถ่านหิน ทรายแร่) สายพานลำเลียงที่มีการขนย้ายวัสดุสูง

• ข้อจำกัด: ราคาสูงกว่ายาง กระเบื้องเซรามิกอาจแตกร้าวได้หากรอกได้รับแรงกระแทกอย่างรุนแรง ไม่แนะนำสำหรับสายพานลำเลียงที่มีการกลับตัวบ่อยครั้ง

โพลียูรีเทนล้าหลัง:

• โพลียูรีเทนแบบหล่อหรือขึ้นรูป มีความแข็ง 80–95 Shore A

• ต้านทานการเสียดสีได้ดีเยี่ยม — ดีกว่ายางธรรมชาติ 3–4 เท่า

• ค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานที่ดี: μ = 0.35–0.45 ขึ้นอยู่กับสูตรผสม

• การใช้งาน: รอกหางและรอกโค้งในสภาพแวดล้อมที่มีฤทธิ์กัดกร่อน รอกขับที่มีความทนทานต่อการเสียดสีเป็นข้อกำหนดหลัก

• ข้อดี: อายุการใช้งานยาวนานมากในสภาวะที่มีการเสียดสี สามารถหล่อเข้าที่บนเปลือกรอกได้

การล้าหลังของการเชื่อม (เผชิญหน้าแข็ง):

• โครเมียมคาร์ไบด์หรือทังสเตนคาร์ไบด์เชื่อมติดเข้ากับเปลือกรอกโดยตรง

• ความต้านทานการสึกหรอสูงมาก — ใช้ในสภาพแวดล้อมที่มีฤทธิ์กัดกร่อนมากที่สุด (แร่เหล็ก ฮาร์ดร็อค ทรายแร่ที่มีฤทธิ์กัดกร่อน)

• ไม่มีแผ่นรองยาง — ทำให้ไม่ดูดซับแรงกระแทก

• ไม่เหมาะสำหรับรอกขับ — พื้นผิวแข็งไม่ได้ให้แรงเสียดทานกับสายพานเพียงพอ

3.3 เมทริกซ์การเลือก Lagging

ส่วนที่ 4: การออกแบบเพลา - การคำนวณทางวิศวกรรมที่สำคัญ

4.1 แรงที่กระทำต่อเพลาลูกรอก

เพลารอกต้องรับน้ำหนักพร้อมกันสามแบบ:

1. โมเมนต์การดัดงอจากความตึงของสายพาน:

ความตึงของสายพานทั้งสอง (

และ

) กระทำกับลูกรอกที่จุดสัมผัสของสายพาน แรงลัพธ์ที่กระทำต่อเพลาที่ศูนย์กลางรอก:

สำหรับรอกขับที่มีมุมพัน 180° (

):

โมเมนต์การโก่งตัวที่ส่วนวิกฤต (โดยทั่วไปที่ดุมล้อหรือที่เบาะลูกปืน) คือ:

ที่ไหน

คือระยะศูนย์กลางลูกปืนและ

คือความยาวหน้ารอก

2. โมเมนต์บิดจากแรงบิดในการขับขี่ (เฉพาะลูกรอกของไดรฟ์):

ที่ไหน

คือความตึงเครียดที่มีประสิทธิภาพและ

คือเส้นผ่านศูนย์กลางของรอก

3. น้ำหนักตัวเพลา (สำหรับรอกขนาดใหญ่):

สำหรับรอกขนาดใหญ่ (เส้นผ่านศูนย์กลาง > 800 มม. ความยาวหน้ายาง > 1,500 มม.) การถ่วงน้ำหนักเองของรอกจะเพิ่มองค์ประกอบการดัดงอที่สำคัญซึ่งจะต้องรวมไว้ในการออกแบบเพลา

4.2 การเลือกวัสดุเพลา

วัสดุเพลาที่ใช้กันมากที่สุดสามชนิดสำหรับรอกสายพานลำเลียงคือ:

ความเค้นที่อนุญาตที่ระบุไว้ข้างต้นได้รวมเอาปัจจัยด้านความปลอดภัยจากความเมื่อยล้าไว้ด้วยแล้ว มาตรฐานอุตสาหกรรมใช้ปัจจัยโหลดเพิ่มเติมเพื่อพิจารณาผลกระทบแบบไดนามิก:

• โหลดแฟคเตอร์

  

  = 1.5 ถึง 1.75 (ใช้กับโมเมนต์การดัดงอ)

• ปัจจัยแรงบิด

  

  = 1.25 ถึง 1.40 (ใช้กับโมเมนต์บิด)

4.3 การคำนวณเส้นผ่านศูนย์กลางเพลา

เพลาต้องเป็นไปตามเกณฑ์อิสระสามประการ และเส้นผ่านศูนย์กลางผลลัพธ์ที่ใหญ่ที่สุดจะควบคุม:

เกณฑ์ 1 — เส้นผ่านศูนย์กลางตามแรงบิด (สูตรแขก):

ที่ไหน

คือความเค้นเฉือนที่ยอมให้ (MPa) และ

คือแรงบิดที่เท่ากัน (N·m)

หลักเกณฑ์ 2 — เส้นผ่านศูนย์กลางตามการดัดงอ (สูตรแรงคิน):

ที่ไหน

คือค่าความเค้นดัดงอที่ยอมรับได้ (MPa) และ

คือโมเมนต์การดัดที่เท่ากัน:

หลักเกณฑ์ 3 — เส้นผ่านศูนย์กลางตามการโก่งตัว:

การโก่งตัวของเพลาที่เบาะลูกปืนต้องไม่เกินขีดจำกัดที่อนุญาต ค่าเบี่ยงเบนสูงสุดที่ยอมรับได้ตามมาตรฐานอุตสาหกรรมคือ 0.0015 ถึง 0.0017 เรเดียน (ประมาณ 5–6 อาร์คนาที) ที่เบาะแบริ่ง:

ที่ไหน:

= ความตึงสายพานผลลัพธ์สุทธิ (kN)

= ระยะห่างจากศูนย์กลางแบริ่งถึงศูนย์กลางดุม (มม.)

= ระยะห่างดุม (มม.)

= โมดูลัสของ Young สำหรับเหล็ก = 206,000 MPa

= การโก่งตัวที่อนุญาต (เรเดียน) = 0.0015–0.0017

เส้นผ่านศูนย์กลางเพลาสุดท้ายใหญ่ที่สุด

,

, และ

ปัดเศษขึ้นเป็นขนาดเพลามาตรฐานถัดไป

4.4 ตัวอย่างการทำงาน: การออกแบบเพลาลูกรอกขับเคลื่อน

ที่ให้ไว้:

• ความกว้างของสายพาน: 1,200 มม. → ความยาวหน้า: 1,400 มม

• ความตึงของสายพาน:

  

  = 180 กิโลนิวตัน

  

  = 60 กิโลนิวตัน

• ความตึงเครียดที่มีประสิทธิภาพ:

  

  = 120 กิโลนิวตัน

• เส้นผ่านศูนย์กลางรอก: 630 มม

• มุมตัด: 200° (3.49 rad)

• วัสดุเพลา: EN19 (σ = 83 MPa, τ = 83 MPa)

• ศูนย์แบริ่ง: 1,800 มม.; ระยะห่างระหว่างดุม 1,400 มม

= (1,800 − 1,400)/2 = 200มม

• โหลดแฟคเตอร์

  

  = 1.5; ปัจจัยแรงบิด

  

  = 1.25

ขั้นตอนที่ 1: ความตึงของสายพานผลลัพธ์

ขั้นตอนที่ 2: ช่วงเวลาการดัด

ขั้นตอนที่ 3: โมเมนต์บิด

ขั้นตอนที่ 4: โมเมนต์การดัดที่เท่ากัน

ขั้นตอนที่ 5: เส้นผ่านศูนย์กลางตามการดัด

ขั้นตอนที่ 6: เส้นผ่านศูนย์กลางตามการโก่งตัว

เกณฑ์ที่ใช้บังคับ: เส้นผ่านศูนย์กลางตามการดัด = 226 มม. → เลือกเส้นผ่านศูนย์กลางเพลามาตรฐาน: 240 มม. (EN19)

ตัวอย่างนี้แสดงให้เห็นว่าสำหรับรอกขับแรงดึงสูง โมเมนต์การโก่งตัว (ไม่ใช่การโก่งตัว) โดยทั่วไปจะควบคุมเส้นผ่านศูนย์กลางเพลา

ส่วนที่ 5: การออกแบบเชลล์และดิสก์ท้าย

5.1 ความเครียดของเชลล์ (ริม)

เปลือกลูกรอกอยู่ภายใต้:

• ความเค้นของห่วง จากแรงดันภายในที่สร้างขึ้นโดยการพันความตึงของสายพานรอบๆ รอก

• ความเค้นดัดงอ จากแรงตึงของสายพานกระจายไปตามความยาวของเปลือก

• ความเค้นจากการเชื่อม ที่การเชื่อมแบบดิสก์ถึงเปลือกส่วนปลาย — ตำแหน่งที่เกิดความล้มเหลวบ่อยที่สุดในรอกดรัม

ความเค้นของห่วงสูงสุดในเปลือกคือ:

ที่ไหน

คือความหนาของผนังเปลือก (มม.)

สำหรับเปลือกที่ทำจากเหล็ก EN8 (ความแข็งแรงของผลผลิต 430 MPa) ความเค้นของห่วงที่อนุญาตโดยมีปัจจัยด้านความปลอดภัย 3 คือประมาณ 143 MPa นี่เป็นการตั้งค่าความหนาของผนังเปลือกขั้นต่ำสำหรับความตึงของสายพานและเส้นผ่านศูนย์กลางของรอกที่กำหนด

5.2 การออกแบบดิสก์ท้าย

แผ่นปิดท้ายจะถ่ายเทภาระของสายพานจากเปลือกไปยังดุมและเพลา ความล้มเหลวของแผ่นดิสก์ที่ปลาย — โดยทั่วไปการแตกร้าวที่รอยเชื่อมดุมหรือที่รอยเชื่อมของเปลือก — ถือเป็นโหมดความล้มเหลวทางโครงสร้างที่พบบ่อยที่สุดในรอกดรัม

แผ่นปิดแบบมีโปรไฟล์ (กลึงจากแผ่นเหล็กตันที่มีดุมรวมอยู่ในจาน) ช่วยลดการเชื่อมแบบดุมต่อจาน ซึ่งเป็นจุดเสียหายหลักในรอกดุมแบบเชื่อม แผ่นปิดท้ายแบบมีโปรไฟล์เป็นอุปกรณ์มาตรฐานสำหรับรอกแรงดึงสูง (แรงดึงใช้งานจริง> 300 กิโลนิวตัน) และบนรอกสำหรับงานทุ่นระเบิดที่ความน่าเชื่อถือเป็นสิ่งสำคัญ

ส่วนที่ 6: การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวของรอกสายพานลำเลียง

6.1 สายพานเลื่อนบนรอกขับ

ลักษณะที่ปรากฏ: สายพานหลุดบนลูกรอกของไดรฟ์ระหว่างการสตาร์ทหรือภายใต้โหลดสูงสุด ยางที่ปกคลุมจะแสดงการสึกหรออย่างรวดเร็ว พื้นผิวสายพานมีรอยไหม้

สาเหตุหลัก:

• มุมการพันฟิล์มไม่เพียงพอ — การพันสายพานที่ต่ำกว่า 180° ทำให้เกิดแรงเสียดทานไม่เพียงพอ

• การล้าหลังที่ไม่ถูกต้อง — เหล็กเปลือยหรือยางที่สึกหรอในสภาพเปียก

• ความตึงเครียดในการรับเข้าไม่เพียงพอ —

  

  ต่ำเกินไปที่จะป้องกันการลื่นไถลภายใต้สมการออยเลอร์-ไอเทลไวน์

• สายพานลำเลียงที่บรรทุกมากเกินไป — แรงดึงที่มีประสิทธิภาพ

  

  เกินแรงเสียดทานที่ส่งผ่านได้สูงสุด

การดำเนินการแก้ไข:

• เพิ่มมู่เล่ย์ดูแคลนเพื่อเพิ่มมุมการพันเป็น 200–220°

• แทนที่ด้วยยางร่องหรือเซรามิกล้าหลังสำหรับสภาพเปียก

• เพิ่มความตึงเครียดในการดึงขึ้น (ตรวจสอบว่าระบบการดึงขึ้นทำงานอย่างถูกต้อง)

• ตรวจสอบว่าสายพานลำเลียงไม่ได้บรรทุกมากเกินไป — ตรวจสอบน้ำหนักจริงเทียบกับความสามารถในการออกแบบ

6.2 การแตกหักของเพลา

ลักษณะที่ปรากฏ: เพลาลูกรอกแตกหักโดยสมบูรณ์ โดยทั่วไปจะอยู่ที่ดุมหรือที่เบาะลูกปืน ความล้มเหลวครั้งใหญ่ — รอกหล่นและสายพานถูกทำลาย

สาเหตุหลัก:

• เพลาขนาดเล็ก: เส้นผ่านศูนย์กลางเพลาไม่เพียงพอสำหรับความตึงของสายพานจริง — สาเหตุที่พบบ่อยที่สุดในการเปลี่ยนรอกที่ระบุโดยความกว้างของสายพานเพียงอย่างเดียว โดยไม่ต้องคำนวณความเค้นเพลาจริง

• ความเข้มข้นของความเค้นร่องสลัก: ร่องสลักสร้างความเข้มข้นของความเค้นที่ช่วยลดความแข็งแรงความล้าที่มีประสิทธิผลของเพลาลง 30–50% - เพลาที่มีร่องสลักต้องใช้ความเค้นที่ยอมรับได้ต่ำกว่าเพลาเรียบ

• ความล้าจากการกัดกร่อน: การกัดกร่อนเป็นรูบนพื้นผิวเพลาทำให้เกิดรอยแตกเมื่อยล้าที่ระดับความเครียดที่ลดลง

การดำเนินการแก้ไข:

• คำนวณเส้นผ่านศูนย์กลางเพลาใหม่โดยใช้วิธีสามเกณฑ์ (การบิด การดัด การโก่งตัว)

• ระบุวัสดุเพลา EN19 หรือ 42CrMo สำหรับการใช้งานที่มีแรงดึงสูง

• ใช้การรบกวนแบบพอดีหรือชุดล็อคแบบไม่ใช้กุญแจแทนการเจาะแบบใช้กุญแจ เพื่อขจัดความเข้มข้นของความเค้นของรูกุญแจ

• ใช้การป้องกันการกัดกร่อน (การชุบสังกะสี การเคลือบอีพ็อกซี่) กับพื้นผิวเพลาในสภาพแวดล้อมที่เปียก

6.3 การแตกรอยเชื่อมของดิสก์ส่วนท้าย

ลักษณะที่ปรากฏ: รอยแตกที่รอยเชื่อมระหว่างจานท้ายกับเปลือก หรือระหว่างดุมกับจานท้าย การรั่วไหลของน้ำมันหรือจาระบีจากตัวเรือนแบริ่งบ่งชี้ว่าการโก่งตัวของเพลาทำให้ซีลแบริ่งเสียหาย

สาเหตุหลัก:

• การออกแบบดุมแบบเชื่อมภายใต้ภาระสูง: การเชื่อมแบบดุมต่อจานมีความเข้มข้นของความเค้นที่มีแนวโน้มล้าง่าย — ไม่เพียงพอสำหรับการใช้งานที่มีความตึงเครียดสูง

• เสียงสะท้อน: รอกทำงานที่หรือใกล้กับความถี่ธรรมชาติ ทำให้เกิดแรงขยายแบบไดนามิกที่รอยเชื่อม

• ขั้นตอนการเชื่อมไม่ถูกต้อง: การเจาะทะลุของรอยเชื่อมไม่เพียงพอหรือการอุ่นที่ไม่ถูกต้องทำให้เกิดรอยเชื่อมที่อ่อนแอและแตกร้าวภายใต้การโหลดแบบวน

การดำเนินการแก้ไข:

• ระบุโครงสร้างจานตัดปลายโปรไฟล์ (กลึงดุมเป็นจาน ไม่มีการเชื่อมดุม) สำหรับรอกที่มีแรงดึงประสิทธิผล > 200 กิโลนิวตัน

• ตรวจสอบความเร็วการทำงานของรอกไม่ใกล้กับความถี่ธรรมชาติของรอก

• ระบุการเชื่อมแบบเจาะทะลุเต็มรูปแบบพร้อมการให้ความร้อนก่อนและหลังการเชื่อมสำหรับการเชื่อมโครงสร้างทั้งหมด

6.4 การแยกชั้นที่ล้าหลัง

ลักษณะที่ปรากฏ: ยางหรือเซรามิกล้าหลังแยกออกจากเปลือกรอกเป็นส่วนๆ เปลือกเหล็กเปลือยสัมผัส; การเลื่อนหลุดของสายพานเริ่มขึ้น

สาเหตุหลัก:

• การเตรียมพื้นผิวไม่เพียงพอ: เปลือกรอกไม่ได้รับการขัดผิวด้วยกรวดอย่างเหมาะสมและลงสีพื้นก่อนการใช้งานแบบล้าหลัง — การยึดเกาะของกาวล้มเหลวภายใต้แรงเฉือนของการยึดเกาะของสายพาน

• การขนกลับวัสดุ: วัสดุที่ติดอยู่ระหว่างสายพานและความล่าช้าจะสร้างแรงยึดเกาะที่ค่อยๆ ยกความล่าช้าขึ้น

• วงจรความร้อน: ในสายพานลำเลียงกลางแจ้ง วงจรการขยายตัวและการหดตัวเนื่องจากความร้อนจะทำให้พันธะกาวระหว่างชั้นเคลือบและเปลือกเกิดความเหนื่อยล้า

การดำเนินการแก้ไข:

• ระบุการยึดเกาะแบบร้อนวัลคาไนซ์ (การติดยึดภายใต้ความร้อนและความดัน) แทนการยึดเกาะด้วยความเย็นสำหรับรอกขับแรงดึงสูง - การยึดเกาะแบบวัลคาไนซ์มีความแข็งแรงพันธะดีกว่า 3–5 เท่า

• ตรวจสอบให้แน่ใจว่าพื้นผิวเปลือกได้รับการขัดด้วยกรวดถึง Sa 2.5 (โลหะใกล้สีขาว) ทันทีก่อนที่จะเคลือบทับ

• ติดตั้งน้ำยาทำความสะอาดสายพานเพื่อลดการขนย้ายวัสดุไปที่ลูกรอกขับเคลื่อน

6.5 ความล้มเหลวของตลับลูกปืน

ลักษณะที่ปรากฏ: เสียงและการสั่นสะเทือนจากตัวเรือนลูกปืนรอก อุณหภูมิแบริ่งเพิ่มขึ้น การจับกุมในที่สุด

สาเหตุหลัก:

• การโก่งตัวของเพลามากเกินไป: การโก่งตัวของเพลาเกินขีดจำกัดที่อนุญาต (0.0015–0.0017 rad) ทำให้เกิดการโหลดที่ไม่ตรงแนวบนตลับลูกปืน ส่งผลให้อายุการใช้งานของตลับลูกปืนลดลงอย่างมาก

• การปนเปื้อนทางเข้า: ฝุ่นและความชื้นทะลุซีลแบริ่ง ปนเปื้อนจาระบี

• ขนาดตลับลูกปืนไม่เพียงพอ: อัตราการโหลดแบบไดนามิกของตลับลูกปืนไม่เพียงพอสำหรับภาระเพลาจริงและอายุการใช้งาน L10 ที่ต้องการ

การดำเนินการแก้ไข:

• ตรวจสอบการโก่งตัวของเพลาที่เบาะลูกปืนไม่เกิน 0.0015–0.0017 เรเดียน — คำนวณใหม่ตามความตึงของสายพานจริง

• อัพเกรดซีลตัวเรือนแบริ่งสำหรับสภาพแวดล้อมที่มีฝุ่นหรือเปียก

• ตรวจสอบการคำนวณอายุการใช้งาน L10 ของตลับลูกปืนรวมโหลดทั้งหมด (รัศมีจากความตึงของสายพาน + แกนจากการวางแนวที่ไม่ตรง)

คำถามที่พบบ่อย

คำถามที่ 1: ฉันจะเลือกระหว่างการล้าหลังของยางและเซรามิกสำหรับรอกขับได้อย่างไร

ใช้ยางเคลือบ (ร่อง) สำหรับการใช้งานมาตรฐานในสภาพแห้งถึงเปียกปานกลาง ซึ่งมีต้นทุนที่ต่ำกว่าและเปลี่ยนง่ายกว่า ระบุการล้าหลังของเซรามิกเมื่อ: (1) สายพานลำเลียงทำงานอย่างต่อเนื่องในสภาพเปียกหรือโคลน (การล้างถ่านหิน การแปรรูปแร่); (2) ความตึงของสายพานอยู่ในระดับสูง และมีความเสี่ยงต่อการลื่นไถลเป็นอย่างมาก (3) การขนกลับวัสดุมีความรุนแรงและสึกหรอผ่านยางที่ล้าหลังอย่างรวดเร็ว เซรามิกล้าหลังให้ μ = 0.40–0.45 ในสภาพเปียก เทียบกับ μ = 0.30–0.35 สำหรับยางร่อง — ความแตกต่างนี้อาจเป็นระยะห่างระหว่างการทำงานที่เชื่อถือได้และการลื่นไถลของสายพานเรื้อรัง

คำถามที่ 2: วัสดุเพลาที่ถูกต้องสำหรับรอกขับสายพานลำเลียงในเหมืองงานหนักคืออะไร?

สำหรับรอกขับสำหรับงานทุ่นระเบิดที่มีแรงดึงที่มีประสิทธิภาพมากกว่า 150 kN ให้ระบุวัสดุเพลาเหล็กโลหะผสม EN19 (709M40) หรือ 42CrMo EN19 มีความเค้นดัดงอที่ยอมรับได้ที่ 83 MPa — เกือบสองเท่าของเหล็กเหนียว EN3 ที่ 43 MPa — ทำให้มีเส้นผ่านศูนย์กลางเพลาเล็กลงสำหรับการโหลดเท่ากัน หรือให้ระยะปลอดภัยที่สูงกว่ามากสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางเดียวกัน ใช้ชุดล็อคแบบไม่ใช้กุญแจ (แผ่นลดขนาด) เสมอ แทนที่จะใช้การเจาะแบบใช้กุญแจบนรอกของเหมืองที่มีแรงดึงสูง — ความเข้มข้นของความเค้นรูกุญแจจะช่วยลดความเหนื่อยล้าที่มีประสิทธิภาพลง 30–50%

คำถามที่ 3: ฉันจะคำนวณเส้นผ่านศูนย์กลางเพลาขั้นต่ำสำหรับลูกรอกสายพานลำเลียงได้อย่างไร

คำนวณเส้นผ่านศูนย์กลางสามค่าและเลือกขนาดที่ใหญ่ที่สุด: (1) เส้นผ่านศูนย์กลางตามแรงบิดโดยใช้สูตร Guest พร้อมความตึงและเส้นผ่านศูนย์กลางรอกที่มีประสิทธิภาพ; (2) เส้นผ่านศูนย์กลางตามการดัดโดยใช้สูตร Rankine ที่มีโมเมนต์การดัดที่เท่ากัน (รวมถึงตัวประกอบภาระด้วย

= 1.5–1.75 และปัจจัยแรงบิด

= 1.25–1.40); (3) เส้นผ่านศูนย์กลางตามการโก่งตัวเพื่อให้แน่ใจว่าการโก่งตัวของเพลาที่เบาะแบริ่งไม่เกิน 0.0015–0.0017 เรเดียน สำหรับรอกขับแรงดึงสูง โดยทั่วไปแล้วเส้นผ่านศูนย์กลางตามการดัดจะควบคุม

คำถามที่ 4: อะไรทำให้เกิดการเลื่อนหลุดของสายพานบนลูกรอกขับเคลื่อน และจะแก้ไขได้อย่างไร

การเลื่อนหลุดของสายพานเกิดขึ้นเมื่อแรงดึงที่มีประสิทธิภาพ (แรงขับที่ต้องการ) เกินแรงเสียดทานสูงสุดที่ลูกรอกสามารถส่งผ่านได้:

. ตัวเลือกการแก้ไขตามลำดับที่ต้องการ: (1) เพิ่มมุมการพันโดยการเพิ่มมู่เล่ย์ดูแคลน (มีประสิทธิภาพมากที่สุด); (2) อัพเกรดการล้าหลังจากยางธรรมดาเป็นยางร่องหรือเซรามิก (เพิ่มμ) (3) เพิ่มความตึงเครียดในการรับ (เพิ่มขึ้น

). อย่าเพียงแต่เพิ่มความตึงในการดึงขึ้นโดยไม่แก้ไขสาเหตุที่แท้จริง — ความตึงในการดึงขึ้นที่มากเกินไปจะเพิ่มภาระในการโค้งงอของเพลาและลดอายุการใช้งานของตลับลูกปืน

คำถามที่ 5: ควรเปลี่ยนลูกรอกสายพานลำเลียงที่ล้าหลังบ่อยแค่ไหน?

ควรเปลี่ยนยางเคลือบเมื่อการสึกหรอลดความหนาของยางเคลือบลงเหลือ 50% ของเดิม (โดยทั่วไป 3-5 ปีสำหรับหน้าที่มาตรฐาน; 1-2 ปีสำหรับการใช้งานที่มีฤทธิ์กัดกร่อน) ควรเปลี่ยนเซรามิกล้าหลังเมื่อกระเบื้องเซรามิกมากกว่า 10–15% แตกร้าวหรือหายไป — รอกที่ขาดกระเบื้องจะทำให้การใส่ของสายพานไม่สม่ำเสมอและการเคลื่อนตัวของสายพาน ตรวจสอบการหลุดร่อน การแตกร้าว และการสึกหรอทุกไตรมาส การหลุดร่อนที่ตรวจพบตั้งแต่เนิ่นๆ มักสามารถแก้ไขได้ด้วยการเชื่อมใหม่ การแยกชั้นที่ลุกลามไปจนถึงเปลือกต้องอาศัยการล้าหลังใหม่ทั้งหมด

คำถามที่ 6: อะไรคือความแตกต่างระหว่างรอก Take-up และรอกแบบงอ?

รอก Take-up ได้รับการออกแบบมาเป็นพิเศษเพื่อรักษาความตึงของสายพานโดยการเคลื่อนที่ตามแนวแกนในโครง Take-up (แรงโน้มถ่วงหรือการขันสกรู) จะต้องได้รับการออกแบบสำหรับแรงรับบวกกับความตึงของสายพานทั้งสองด้าน รอกโค้งจะเปลี่ยนเส้นทางของสายพานไปยังตำแหน่งคงที่ โดยจะไม่เคลื่อนที่และไม่ทำให้เกิดแรงตึง รอกโค้งจะรับเฉพาะผลลัพธ์ของความตึงของสายพานทั้งสองที่มุมโค้งงอเท่านั้น และโดยทั่วไปจะไม่เกิดการล้าหลัง รอก Take-up อาจมีความล่าช้า (ยางธรรมดา) เพื่อป้องกันการสะสมของวัสดุบนหน้ารอก

เครื่องจักร Yile: รอกสายพานลำเลียงที่ออกแบบเป็นพิเศษ

Yile Machinery ออกแบบและผลิตรอกสายพานลำเลียงแบบกำหนดเองสำหรับการใช้งานในการขนถ่ายวัสดุจำนวนมากในเหมืองแร่ ซีเมนต์ เหล็ก และการผลิตไฟฟ้า รอกของเราได้รับการออกแบบทางวิศวกรรมตามความตึงของสายพานจริงและสภาพการทำงานของแต่ละการใช้งาน — ไม่ได้เลือกจากแค็ตตาล็อกมาตรฐานตามความกว้างของสายพานเพียงอย่างเดียว

ความสามารถในการผลิตลูกรอกสายพานลำเลียงของเรา:

• ประเภทรอก: รอกขับ/หัว, รอกหาง, รอก Take-up, รอกดูแคลน, รอกโค้ง, รอกปีก, รอกดรัมเกลียว

• ความกว้างของสายพาน: 500 มม. ถึง 2,400 มม. ความกว้างที่กำหนดเองตามคำขอ

• เส้นผ่านศูนย์กลางรอก: 300 มม. ถึง 1,500 มม. รอกคลาสวิศวกรรมถึง 2,000 มม

• วัสดุเปลือก: เหล็กโครงสร้าง (Q345B / A572 Gr.50); การก่อสร้างกำแพงหนักสำหรับเหมือง

• วัสดุเพลา: หน้าที่มาตรฐาน EN8 (080M40); EN19 (709M40) / 42CrMo งานหนักและงานเหมือง

• การเชื่อมต่อดุม: รูแบบมีกุญแจ; เรียวล็อค / บูช QD; ชุดล็อคแบบไม่ใช้กุญแจ (แผ่นหด)

• ล้าหลัง: ยางวัลคาไนซ์ร้อน (ธรรมดาและร่อง); กระเบื้องเซรามิค ยูรีเทน; เชื่อมเย็นเพื่อทดแทนสนาม

• โครงสร้างแผ่นปิดท้าย: ดุมเชื่อมมาตรฐาน จานตัดแบบมีโปรไฟล์ (กลึงดุมเป็นจาน) สำหรับการใช้งานที่มีแรงดึงสูง

• เอกสารทางวิศวกรรม: รายงานการคำนวณความเค้นเพลา การคำนวณอายุการใช้งาน L10; การตรวจสอบการโก่งตัว ใบรับรองสมดุลแบบไดนามิก (ISO 1940/1)

ผลิตภัณฑ์และทรัพยากรทางเทคนิคที่เกี่ยวข้อง:

• มู่เล่ย์สายพานลำเลียงแบบดรัมสายพานลำเลียงแบบกำหนดเอง — หน้าผลิตภัณฑ์พร้อมข้อมูลจำเพาะฉบับเต็ม

• คู่มือการเลือกลูกกลิ้งคนเดินเตาะแตะสายพานลำเลียง - ซีรี่ส์ CEMA, อัตราการรับน้ำหนัก และอายุการใช้งานแบริ่งสำหรับลูกกลิ้งคนเดินเตาะแตะ

• คู่มือการเลือกกระปุกเกียร์แบบ Helical และแบบเอียง-แบบเอียงสำหรับอุตสาหกรรม — การเลือกกระปุกเกียร์แบบขับเคลื่อนด้วยสายพานลำเลียงและวิธีการปัจจัยการบริการ

• ดรัมคัปปลิ้งสำหรับเครนและรอก - ข้อต่อขับสำหรับเพลาลูกรอกหัวสายพานลำเลียง

• เพลาเหล็กหล่อเทียบกับเพลาเหล็กหล่อสำหรับเครื่องบด - วัสดุเพลาและการอ้างอิงกระบวนการตีขึ้นรูป

• การตีขึ้นรูปแบบกำหนดเอง - เพลา ช่องว่างเกียร์ และการตีขึ้นรูปแหวน - เพลาและดุมลูกรอกปลอมแปลง

• โซลูชันอุตสาหกรรมเหมืองแร่และซีเมนต์ — จัดหาส่วนประกอบครบวงจรสำหรับสายพานลำเลียงในเหมืองและโรงงานปูนซีเมนต์

• โซลูชั่นการแปรรูปเหล็กและโลหะ — ส่วนประกอบสายพานลำเลียงสำหรับการขนถ่ายวัสดุในโรงงานเหล็ก

หากต้องการรับใบเสนอราคา ให้ระบุ:

• ✅ แบบรอก (ขับ / ท้าย / เทคอัพ / ดูแคลน / โค้งงอ)

• ✅ ความกว้างของสายพาน (มม.) และความเร็วของสายพาน (m/s)

• ✅ ความตึงของสายพาน:

  

  และ

  

  (kN) หรือความจุและความยาวของสายพานลำเลียงสำหรับการคำนวณ

• ✅ เส้นผ่านศูนย์กลางรอกและความยาวหน้ารอกที่ต้องการ (หรือพิกัดความตึงของสายพาน PIW)

• ✅ ต้องการแบบล้าหลัง (ยาง / ยางร่อง / เซรามิก / โพลียูรีเทน)

• ✅วัสดุเพลาและรูปแบบการเชื่อมต่อดุม

• ✅ สภาพแวดล้อม (เปียก/ฝุ่น/กัดกร่อน/ช่วงอุณหภูมิ)

• ✅ จำนวนและวันที่จัดส่งที่ต้องการ

• ✅ ข้อมูลรูปวาดรอกหรือป้ายชื่อที่มีอยู่เพื่อทดแทน

อีเมล: sales@yilemachinery.com

ส่ง RFQ: www.yilemachinery.com/contactus.html

คำถามทางเทคนิคทั้งหมดจะได้รับการตอบกลับภายใน 24 ชั่วโมง รายงานการคำนวณความเค้นเพลามาพร้อมกับคำสั่งรอกทุกรายการ

ทรัพยากรทางเทคนิคที่เกี่ยวข้อง

• การเลือกลูกกลิ้งคนเดินเตาะแตะของสายพานลำเลียง: ซีรีส์ CEMA, อัตราการโหลด และคู่มืออายุการใช้งานตลับลูกปืน

• คู่มือการเลือกกล่องเกียร์แบบ Helical และ Bevel-Helical

• ดรัมคัปปลิ้งสำหรับเครนและรอก: คู่มือพิกัดแรงบิดและการเลือก

• มัดลวดสลิง: การออกแบบร่องและคำแนะนำอัตราส่วน D/d

• โรลลิ่งมิลล์โรล: คู่มือการเลือกวัสดุโรลลิ่งมิลล์และโรลสำรอง

• เพลาเหล็กหล่อกับเหล็กหล่อสำหรับเครื่องบด

• การตีขึ้นรูปแบบกำหนดเอง - ช่องเกียร์ การตีขึ้นรูปแหวน และเพลา

• โซลูชั่นอุตสาหกรรมเหมืองแร่และซีเมนต์