رولنگ مل رولز: ورک رول اور بیک اپ رول میٹریل کا انتخاب، سختی، اور فیلور موڈ گائیڈ

ایک رولنگ مل میں، رول بیک وقت سب سے زیادہ اہم اور سب سے زیادہ استعمال ہونے والے اجزاء ہوتے ہیں۔ ہاٹ سٹرپ فنشنگ اسٹینڈ میں ورک رول 3,000-8,000 ٹن اسٹیل کو رول کر سکتا ہے اس سے پہلے کہ اسے دوبارہ گرائنڈنگ کے لیے مل سے نکالا جائے۔ ایک ہی مل میں بیک اپ رول 6 سے 18 مہینے تک چل سکتا ہے اس سے پہلے کہ اس کے لیے ایک بڑی ریگرینڈ کی ضرورت ہو۔ لیکن جب رول قبل از وقت ناکام ہو جاتا ہے — سپلنگ، فائر کریکنگ، یا فریکچر کے ذریعے — اس کے نتائج خود رول کی لاگت سے کہیں زیادہ بڑھ جاتے ہیں: غیر منصوبہ بند مل ڈاؤن ٹائم، پٹی کی سطح کے نقائص جو گاہک کے مسترد ہونے کا باعث بنتے ہیں، ملحقہ رولز اور مل ہاؤسنگ کے اجزاء کو پہنچنے والے نقصان، اور غیر منقولہ تبدیلی کی لاجسٹک رکاوٹ۔ زیادہ پیداوار والی ہاٹ سٹرپ ملوں میں، ایک ہی غیر منصوبہ بند رول کی تبدیلی سے کھوئی ہوئی پیداوار میں USD 50,000–200,000 لاگت آسکتی ہے۔

قبل از وقت رول کی ناکامی کی بنیادی وجہ مینوفیکچرنگ کا خرابی نہیں ہے۔ یہ رول میٹریل اور اسٹینڈ کی اصل سروس کی شرائط کے درمیان مماثلت ہے — تھرمل اور مکینیکل لوڈنگ کے لیے غلط سختی، پاس کی اثر لوڈنگ کے لیے ناکافی سختی، یا ایسا میٹریل گریڈ جو ٹھنڈے پانی اور گرم پٹی کے رابطے کے تھرمل سائیکلنگ سے زندہ نہیں رہ سکتا۔ یہ گائیڈ ہر اسٹینڈ پوزیشن کے لیے صحیح رول میٹریل کو منتخب کرنے، پہننے اور فریکچر کی مزاحمت کو کنٹرول کرنے والے سختی کے پیرامیٹرز کو سمجھنے، اور ناکامی کے طریقوں کی تشخیص کرنے کے لیے منظم تکنیکی فریم ورک فراہم کرتا ہے جو کسی مواد یا عمل میں مماثلت کی نشاندہی کرتے ہیں۔

حصہ 1: رولنگ مل رولز کے فنکشنل تقاضے

رول میٹریل کو منتخب کرنے سے پہلے، یہ سمجھنا ضروری ہے کہ رول کو اصل میں کیا کرنے کی ضرورت ہے — اور کیوں کوئی ایک مواد بیک وقت تمام ضروریات کو پورا نہیں کر سکتا۔

1.1 پانچ مسابقتی تقاضے

ایک رولنگ مل کے کام کا رول ایک ساتھ ہونا چاہیے:

1. زیادہ رابطے کے دباؤ کو برداشت کریں — ورک رول اور ہاٹ سٹرپ فنشنگ اسٹینڈ میں پٹی کے درمیان رابطے کا تناؤ عام طور پر 800–1,200 MPa سے زیادہ ہوتا ہے۔ کولڈ سٹرپ ملوں میں یہ 1,500–2,500 MPa تک پہنچ سکتی ہے۔ ان دباؤ کے تحت رول کی سطح کی پلاسٹک کی خرابی کے خلاف مزاحمت کرنے کے لیے رول مواد میں کافی کمپریسیو طاقت اور سختی ہونی چاہیے۔

2. چکراتی تھرمل جھٹکے کا مقابلہ کریں — گرم رولنگ میں، رول کی سطح کو گرم پٹی کے ساتھ رابطے کے ذریعے 400–700 ° C تک گرم کیا جاتا ہے، پھر ٹھنڈے پانی سے فوری طور پر بجھایا جاتا ہے۔ یہ تھرمل سائیکلنگ رول کی سطح پر سائیکلک تھرمل دباؤ پیدا کرتی ہے، جس سے تھرمل تھکاوٹ کے دراڑیں (فائر کریکس) پیدا ہوتی ہیں اگر مواد میں تھرمل کریک مزاحمت ناکافی ہے۔

3. مہم کے دوران سطح کی سختی اور کھردری کو برقرار رکھیں - رول کی سطح کو ہر مہم کے دوران سیکڑوں سے ہزاروں ٹن تک مسلسل سختی اور سطح کی کھردری کو برقرار رکھنا چاہیے۔ تیزی سے پہننے سے رول پروفائل بدل جاتا ہے، جس سے پٹی چپٹی اور جہتی درستگی متاثر ہوتی ہے۔

4. سطح کے نقائص سے بچیں — ہیٹ چیکنگ، اسپلنگ، فائر کریکس، اور رول سطح پر بینڈنگ کے نشان براہ راست پٹی کی سطح پر منتقل ہوتے ہیں، جس سے پروڈکٹ کے معیار میں خرابی اور گاہک کو مسترد کر دیا جاتا ہے۔

5. کافی حد تک فریکچر سیفٹی مارجن فراہم کریں - رول کو رولنگ کے عمل کے موڑنے اور ٹورسنل بوجھ کے نیچے تباہ کن طور پر فریکچر نہیں کرنا چاہئے۔ ہاٹ سٹرپ مل میں ٹوٹا ہوا رول ایک تباہ کن واقعہ ہے جو مل ہاؤسنگ، ملحقہ رولز اور سٹرپ گائیڈز کو نقصان پہنچا سکتا ہے۔

1.2 بنیادی تجارت: سختی بمقابلہ سختی۔

رول میٹریل کے انتخاب میں مرکزی چیلنج یہ ہے کہ زیادہ تر مواد میں سختی (پہننے کی مزاحمت) اور سختی (فریکچر مزاحمت) کا الٹا تعلق ہے۔ سختی بڑھانے کے لیے کاربن اور کھوٹ کے مواد کو بڑھانا فریکچر کی سختی کو کم کرتا ہے۔ اس کا مطلب ہے:

• رفنگ اسٹینڈز — بڑی کمی، زیادہ اثر والے بوجھ، شدید تھرمل جھٹکا → سختی پر سختی کو ترجیح دیں → کم سختی، سخت مواد کا استعمال کریں

• فنشنگ اسٹینڈز — چھوٹی کمی، کم اثر بوجھ، لیکن انتہائی سطح کے معیار کے تقاضے → سختی اور لباس مزاحمت کو ترجیح دیں → زیادہ سختی والے مواد کا استعمال کریں

• کولڈ مل ورک رولز — کوئی تھرمل جھٹکا نہیں، لیکن انتہائی رابطہ دباؤ → بہت زیادہ سختی اور تھکاوٹ کی طاقت کو ترجیح دیں → گہری سختی کے ساتھ جعلی الائے اسٹیل کا استعمال کریں

تقاضوں میں اسٹینڈ کے ساتھ مخصوص تغیر اسی وجہ سے ہے کہ ایک رولنگ مل مختلف اسٹینڈز میں مختلف رول میٹریل استعمال کرتی ہے - ایسا کوئی یونیورسل رول میٹریل نہیں ہے جو تمام پوزیشنوں کو بہترین طریقے سے پورا کرے۔

حصہ 2: رول مینوفیکچرنگ کے طریقے — جعلی بمقابلہ کاسٹ

2.1 جعلی رولز

جعلی رول سٹیل کے پنڈ کی کھلی ڈائی فورجنگ کے ذریعے تیار کیے جاتے ہیں، اس کے بعد ہیٹ ٹریٹمنٹ (بجھانا اور ٹیمپرنگ، یا ڈیفرینشل سختی)۔ جعل سازی کا عمل:

• اناج کے ڈھانچے کو بہتر کرتا ہے - موٹے کاسٹ پنڈ کے ڈھانچے کو توڑ دیتا ہے، ایک باریک، یکساں اناج پیدا کرتا ہے

• اندرونی سوراخوں کو ختم کرتا ہے - جعل سازی سے سکڑنے والی خالی جگہوں اور گیس کے چھیدوں کو بند کر دیا جاتا ہے جو کاسٹ انگوٹ میں موروثی ہوتے ہیں۔

• دشاتمک طاقت فراہم کرتا ہے — اناج کا بہاؤ رول کی شکل کی پیروی کرتا ہے، محوری سمت میں طاقت کو زیادہ سے زیادہ کرتا ہے (مڑنے والی مزاحمت کے لیے اہم)

• گہری، یکساں سختی کو قابل بناتا ہے — جعلی رولز کو بہترین یکسانیت کے ساتھ سخت یا مختلف طریقے سے سخت (سخت سطح، سخت کور) کیا جا سکتا ہے۔

جعلی رول اس کے لیے معیاری ہیں:

• بیک اپ رولز (تمام مل کی اقسام) - انتہائی موڑنے والے بوجھ کے لیے فریکچر سختی کی ضرورت ہوتی ہے جو صرف فورجنگ فراہم کر سکتی ہے۔

• ہاٹ سٹرپ مل روفنگ اسٹینڈ ورک رولز — زیادہ اثر والے بوجھ کے لیے جعلی سختی کی ضرورت ہوتی ہے۔

• کولڈ مل ورک رولز - انتہائی رابطے کے دباؤ کے لیے جعلی سٹیل کی صاف، عیب سے پاک ساخت کی ضرورت ہوتی ہے۔

• ہائی لوڈ پلیٹ مل کام رولس

عام جعلی رول مواد:

2.2 کاسٹ رولز

کاسٹ رولز پگھلی ہوئی دھات کو سانچے میں ڈال کر تیار کیے جاتے ہیں۔ کاسٹنگ کا عمل فورجنگ کے مقابلے کمپوزیشن اور جیومیٹری میں زیادہ لچک پیدا کرنے کی اجازت دیتا ہے، اور عام طور پر بڑے قطر والے رولز کی لاگت کم ہوتی ہے۔ کاسٹ رولز تیار کیے جاتے ہیں:

• ریت کاسٹنگ - بڑی، پیچیدہ شکلوں کے لیے؛ کم جہتی درستگی

• سینٹرفیوگل کاسٹنگ — اعلیٰ معیار کے کاسٹ رولز کا معیار؛ کاسٹنگ کے دوران سینٹرفیوگل قوت گھنے کاربائیڈز کو بیرونی تہہ (شیل) تک لے جاتی ہے جبکہ اندرونی کور ایک سخت، نچلے کاربائیڈ ڈھانچے کے ساتھ مضبوط ہوتا ہے۔ یہ ایک قدرتی جامع ڈھانچہ پیدا کرتا ہے — سخت لباس سے مزاحم شیل ایک سخت کور پر۔

کاسٹ رول کی اقسام اور ایپلی کیشنز:

2.3 جعلی بمقابلہ کاسٹ — کب کون سا انتخاب کریں۔

حصہ 3: اسٹینڈ مخصوص مواد کا انتخاب

3.1 ہاٹ سٹرپ مل (HSM) — ورک رول سلیکشن بذریعہ سٹینڈ

ہاٹ سٹرپ مل کام کے رولز کے لیے سب سے زیادہ مطالبہ کرنے والا ماحول ہے، جس میں اعلی رابطہ درجہ حرارت (سٹرپ انٹری ٹمپریچر 1,050–1,150 °C روفنگ پر، 850–950°C ختم ہونے پر)، ہائی رولنگ فورسز، اور جارحانہ پانی کو کولنگ۔

رفنگ اسٹینڈز (R1–R2):

• پٹی کا درجہ حرارت: 1,050–1,150 °C

• رولنگ فورس: بہت زیادہ (40-60 MN تک)

• امپیکٹ لوڈنگ: شدید (پیمانہ، فصل کا اختتام، موچی)

• ترجیح: فریکچر مزاحمت اور تھرمل کریک مزاحمت پہننے کے خلاف مزاحمت

• تجویز کردہ مواد: جعلی Cr2 یا Cr3 سٹیل، یا اعلی طاقت کاسٹ سٹیل

• سختی: HS 40–55 (350–480 HB)

• استدلال: پیمانہ اور فصل سے ہونے والے انتہائی اثر والے بوجھ کھردری اسٹینڈز پر فریکچر مزاحمت کو اوور رائیڈنگ ضرورت بنا دیتے ہیں۔ ایک سخت رول جو پہننے کی بہتر مزاحمت فراہم کرتا ہے لیکن کم سختی ان حالات میں ٹوٹ جائے گا۔

فنشنگ اسٹینڈز F1–F3 (انٹری فنشنگ):

• پٹی کا درجہ حرارت: داخلے پر 950–1,050°C

• رولنگ فورس: ہائی (20–40 MN)

• امپیکٹ لوڈنگ: اعتدال پسند

• ترجیح: لباس مزاحمت اور تھرمل کریک مزاحمت کے درمیان توازن

• تجویز کردہ مواد: ہائی کرومیم کاسٹ آئرن (سینٹری فیوگل) یا سیمی ایچ ایس ایس جعلی

• سختی: HS 65–75 (540–620 HB)

• استدلال: انٹری فنشنگ اسٹینڈز گرم پٹی سے زیادہ تھرمل بوجھ دیکھتے ہیں لیکن کھردری سے کم اثر کرتے ہیں۔ ہائی کرومیم کاسٹ آئرن کافی تھرمل شگاف مزاحمت کو برقرار رکھتے ہوئے قابل قبول مہم زندگی کے لیے ضروری لباس مزاحمت فراہم کرتا ہے۔

فنشنگ اسٹینڈز F4–F7 (Exit Finishing):

• پٹی کا درجہ حرارت: 850–950 °C

• رولنگ فورس: اعتدال پسند (10-20 MN)

• امپیکٹ لوڈنگ: کم

• ترجیح: زیادہ سے زیادہ لباس مزاحمت اور سطح کا معیار

• تجویز کردہ مواد: تیز رفتار اسٹیل (HSS) — کاسٹ یا جعلی

• سختی: HS 75–90 (620–720 HB)

• استدلال: ایگزٹ فنشنگ اسٹینڈز آخری پٹی کی سطح کے معیار اور جہتی درستگی کا تعین کرتے ہیں۔ HSS رولز ان اسٹینڈز میں اعلی کرومیم رولز کے مقابلے میں 3–5× طویل مہم کی زندگی فراہم کرتے ہیں، رول کی تبدیلی کی فریکوئنسی کو کم کرتے ہیں اور پٹی کی سطح کی مستقل مزاجی کو بہتر بناتے ہیں۔ ایگزٹ اسٹینڈز پر کم اثر لوڈنگ HSS کی کم سختی کو قابل قبول بناتی ہے۔

3.2 ہاٹ سٹرپ مل — بیک اپ رول سلیکشن

ہاٹ سٹرپ مل میں بیک اپ رولز پٹی سے رابطہ نہیں کرتے - وہ ورک رولز کو سپورٹ کرتے ہیں اور مل ہاؤسنگ کے ذریعے رولنگ فورس کو منتقل کرتے ہیں۔ ان کی ضروریات کام کی فہرستوں سے بنیادی طور پر مختلف ہیں:

• بنیادی ضرورت: موڑنے والی تھکاوٹ کے خلاف مزاحمت — بیک اپ رول رولنگ فورس کے ذریعے بھری ہوئی ایک بڑی شہتیر ہے، اور اسے تھکاوٹ کے ٹوٹنے کے بغیر چکراتی موڑنے کی مزاحمت کرنی چاہیے۔

• ثانوی ضرورت: ورک رول/بیک اپ رول انٹرفیس پر رابطے کی تھکاوٹ کے خلاف مزاحمت — ورک رول اور بیک اپ رول کے درمیان رابطے کا تناؤ 600-900 MPa تک پہنچ سکتا ہے۔

• سختی: HS 55–70 (460–580 HB) - کام کے رول سے کم، سختی کے لیے موزوں

• مواد: جعلی Cr-Ni-Mo یا Cr5 اسٹیل — بیک اپ رولز کے لیے جعلی اسٹیل کی اعلیٰ فریکچر سختی ضروری ہے۔

بیک اپ رول کے طول و عرض عام طور پر ہیں:

• بیرل قطر: 1,200-1,800 ملی میٹر (گرم پٹی کی چکی)

• بیرل کی لمبائی: 1,800-2,200 ملی میٹر

• کل رول وزن: 60-150 ٹن

اس پیمانے پر، جعل سازی کا معیار - خاص طور پر اندرونی نقائص کی عدم موجودگی اور سطح سے کور تک سختی کی یکسانیت - اہم ہے۔ بیک اپ رولز فورجنگ اور ہیٹ ٹریٹمنٹ کے بعد 100% الٹراسونک طریقے سے ٹیسٹ کیے جاتے ہیں۔

3.3 کولڈ رولنگ مل — ورک رول سلیکشن

کولڈ رولنگ ہاٹ رولنگ کے مقابلے میں ورک رولز پر بنیادی طور پر مختلف تقاضے عائد کرتی ہے:

• کوئی تھرمل جھٹکا نہیں - پٹی کمرے کے درجہ حرارت پر داخل ہوتی ہے۔

• انتہائی رابطہ دباؤ — کولڈ سٹرپ فنشنگ میں 1,500–2,500 MPa

• بہت اعلی سطح کے معیار کے تقاضے — کولڈ رولڈ پٹی کی سطح کا معیار براہ راست رول کی سطح کی حالت سے طے ہوتا ہے۔

• ہائی رولنگ کی رفتار — ٹینڈم کولڈ ملز میں 25 m/s تک

کولڈ مل ورک رول کی ضروریات:

• بہت زیادہ سختی: 60-66 HRC (جعلی ہائی الائے اسٹیل) - انتہائی رابطہ دباؤ کے تحت پلاسٹک کی خرابی کے خلاف مزاحمت کے لیے ضروری

• بہترین سطح کی تکمیل: پیسنے کے بعد Ra <0.1 μm - رول سطح کی تکمیل براہ راست پٹی میں منتقل ہوتی ہے۔

• زیادہ تھکاوٹ کی طاقت: رول کو فی مہم لاکھوں لوڈنگ سائیکلوں کے تحت رابطے کی تھکاوٹ (پٹنگ) کے خلاف مزاحمت کرنی چاہیے

• کم لچکدار چپٹا: اعلی لچکدار ماڈیولس بوجھ کے نیچے رول پروفائل کو برقرار رکھتا ہے۔

تجویز کردہ مواد: جعلی ہائی الائے اسٹیل (2% C, 12% Cr, Mo, V) — یہ گریڈ بہت زیادہ سختی، اچھی تھکاوٹ کی طاقت، اور کولڈ مل سروس کے لیے کافی سختی کا مجموعہ فراہم کرتا ہے۔

کولڈ مل بیک اپ رول کی ضروریات:

• سختی: 60–75 HSC (300–420 HB) - کام کے رول سے کم، موڑنے والی تھکاوٹ کے خلاف مزاحمت کے لیے موزوں

• مواد: گہری، یکساں سختی کے ساتھ جعلی Cr-Ni-Mo سٹیل

• اہم ضرورت: سختی سطح سے کم از کم 100-150mm کی گہرائی تک یکساں ہونی چاہیے، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ بیک اپ رول متعدد ری گرائنڈنگ سائیکلوں کے بعد اپنی بوجھ برداشت کرنے کی صلاحیت کو برقرار رکھے۔

3.4 وائر راڈ اور بار مل رول سلیکشن

وائر راڈ اور بار ملز ایک مختلف چیلنج پیش کرتے ہیں: رولز چھوٹے ہوتے ہیں (عام طور پر 200–600 ملی میٹر قطر)، بہت زیادہ رفتار سے گھومتے ہیں (فائنشنگ بلاکس میں 100 میٹر فی سیکنڈ تک)، اور مہم کے دوران درست نالی جیومیٹری کو برقرار رکھنا ضروری ہے۔

رفنگ اور انٹرمیڈیٹ اسٹینڈز:

• بلیٹ کے اندراج اور پیمانے سے اعلی اثر لوڈنگ

• تجویز کردہ: کاسٹ اسٹیل یا ڈکٹائل آئرن (ایس جی آئرن)

• سختی: HS 35–55 (300–480 HB)

فنشنگ اسٹینڈز:

• تیز رفتار، صحت سے متعلق نالی جیومیٹری کی ضرورت ہے۔

• تجویز کردہ: ہائی کرومیم کاسٹ آئرن یا ٹنگسٹن کاربائیڈ رول رِنگ

• سختی: ہائی کرومیم کے لیے HS 65–80؛ ٹنگسٹن کاربائیڈ کے لیے 1,400–1,600 HV

ٹنگسٹن کاربائیڈ رول رِنگز ہائی سپیڈ وائر راڈ فنشنگ بلاکس کے لیے بہترین انتخاب ہیں:

• اعلی کرومیم کاسٹ آئرن سے 10–20× زیادہ مزاحمت پہنیں۔

• لچکدار ماڈیولس 3× سٹیل سے زیادہ - کم سے کم لچکدار چپٹا نالی جیومیٹری کو برقرار رکھتا ہے

• حد: فریکچر کی سختی بہت کم — اسٹیل آستین (کمپوزٹ رول) میں استعمال کی جانی چاہیے اور کوبلز یا شدید اثر لوڈنگ کا سامنا نہیں کر سکتا

حصہ 4: رولنگ مل رولس کے لیے سختی کی پیمائش اور تبدیلی

4.1 رول تفصیلات میں استعمال ہونے والے سختی کے پیمانے

رولنگ مل رول رول کی قسم اور سختی کی سطح کے لحاظ سے متعدد سختی کے پیمانے استعمال کرتے ہیں:

تخمینی تبادلوں (صرف حوالہ کے لیے — صحیح اقدار مواد پر منحصر ہیں):

4.2 سختی کا میلان — اہم پیرامیٹر

الگ الگ سخت رولز (سخت سطح، سخت کور) کے لیے، سطح سے کور تک سختی کا میلان سطح کی سختی کی طرح اہم ہے۔ سختی کے میلان کا تعین کرتا ہے:

• مؤثر سخت گہرائی - سخت پرت کے استعمال سے پہلے رول کتنے ری گرائنڈنگ سائیکلوں سے گزر سکتا ہے

• زیر زمین تناؤ کی تقسیم - سخت سطح سے نرم کور میں منتقلی تناؤ کے ارتکاز کا زون بناتی ہے جہاں زیر زمین تھکاوٹ کے دراڑیں شروع ہوسکتی ہیں۔

• سپلنگ کا خطرہ - اگر سخت پرت بہت پتلی ہے یا سختی میں کمی بہت اچانک ہے، تو زیر زمین تناؤ کا ارتکاز سپلنگ کو فروغ دیتا ہے۔

عام سختی کے تدریجی تقاضے:

حصہ 5: رابطہ تناؤ اور رول کی طاقت کا حساب کتاب

5.1 رول/سٹرپ انٹرفیس پر ہرٹزیئن رابطہ تناؤ

ایک بیلناکار رول اور چپٹی پٹی کی سطح کے درمیان رابطہ ہرٹزئین لائن کے رابطے کا مسئلہ ہے۔ زیادہ سے زیادہ رابطہ دباؤ (چوٹی ہرٹزیئن تناؤ) ہے:

کہاں:

= رولنگ فورس (N)

= رابطے میں بیرل کی لمبائی (m)

= کم لچکدار ماڈیولس:

(اسٹیل سٹیل کے لیے:

)

= کم رداس:

(فلیٹ پٹی پر رول کے لیے:

)

مثال: 700 ملی میٹر قطر کا کام رول، 1,600 ملی میٹر بیرل، 20 ایم این رولنگ فورس:

یہ رابطہ دباؤ مواد کے رابطے کی تھکاوٹ کی حد سے نیچے ہونا چاہیے (

) pitting اور spalling سے بچنے کے لئے. HSS رولز کے لیے،

; اعلی کرومیم کاسٹ آئرن کے لیے،

.

5.2 رول موڑنے کا تناؤ

بیک اپ رول (اور کچھ حد تک کام کا رول) بیرل کی لمبائی کے ساتھ تقسیم کردہ رولنگ فورس کے ذریعہ بھری ہوئی بیم کے طور پر کام کرتا ہے اور رول گردن کے بیرنگ پر معاون ہوتا ہے۔ رول بیرل کی سطح پر زیادہ سے زیادہ موڑنے کا تناؤ یہ ہے:

جہاں

زیادہ سے زیادہ موڑنے والا لمحہ ہے (N·mm) اور

بیرل قطر (ملی میٹر) ہے۔

رولنگ فورس کے ساتھ بیک اپ رول کے لیے

بیرل سینٹر پر لاگو کیا جاتا ہے اور گردن کے مراکز پر سپورٹ کیا جاتا ہے (span

):

موڑنے کا تناؤ مواد کی برداشت کی حد سے نیچے ہونا چاہیے — عام طور پر جعلی Cr-Ni-Mo بیک اپ رول اسٹیل کے لیے 250–400 MPa۔ برداشت کی حد کے خلاف 4–5 کا حفاظتی عنصر بیک اپ رول ڈیزائن کے لیے معیاری مشق ہے۔

حصہ 6: رول فیلور موڈ کا تجزیہ

ناکامی کے موڈ کو سمجھنا بنیادی وجہ کی شناخت اور درست اصلاحی عمل کو منتخب کرنے کے لیے ضروری ہے۔ ایک ہی بصری ظاہری شکل کی مختلف بنیادی وجوہات ہوسکتی ہیں۔

6.1 سپلنگ

ظاہری شکل: رول کی سطح کے بڑے ٹکڑے ٹوٹ جاتے ہیں، عام طور پر تقریباً گول یا بیضوی پیٹرن میں۔ اسپل کی گہرائی عام طور پر 5–30 ملی میٹر ہوتی ہے۔

میکانزم: سبسرفیس تھکاوٹ شگاف کا آغاز زیادہ سے زیادہ قینچ کے تناؤ کی گہرائی میں (عام طور پر ہرٹزیئن رابطے کے لیے سطح سے 2–10 ملی میٹر نیچے)، اس کے بعد سطح کے متوازی شگاف پھیلتا ہے، آخر کار سطح سے جڑتا ہے اور اسپل کا ٹکڑا جاری کرتا ہے۔

بنیادی وجوہات:

• اوور لوڈنگ: رولنگ فورس رول کے رابطے کی تھکاوٹ کی حد سے زیادہ ہے - سب سے عام وجہ

• تھرمل جھٹکا: اچانک ٹھنڈا ہونا (گرم رول پر ٹھنڈا پانی، یا پٹی کوبل جس سے مقامی حد سے زیادہ گرمی ہوتی ہے) تناؤ کے تھرمل دباؤ پیدا کرتی ہے جو زیر زمین دراڑیں شروع کرتی ہے۔

• پہلے سے موجود ذیلی سطح کے نقائص: رول میٹریل میں شمولیت، سیگریگیشن بینڈ، یا ہائیڈروجن فلیکس کریک انیشیشن سائٹس کے طور پر کام کرتے ہیں۔

• ناکافی سخت گہرائی: اگر سخت پرت کو ری گرائنڈنگ کے ذریعے استعمال کیا جائے تو سطح کا نرم مواد رابطے کے دباؤ کا مقابلہ نہیں کر سکتا۔

اصلاحی اقدام:

• تصدیق کریں کہ رولنگ فورس رول کی ریٹیڈ رابطہ تھکاوٹ کی حد سے زیادہ نہیں ہے۔

• رول میٹریل کی صفائی چیک کریں (نئے رولز کا UT معائنہ)

• تصدیق کریں کہ سخت گہرائی باقی رول قطر کے لیے کافی ہے۔

• ٹھنڈے پانی کے بہاؤ اور تقسیم کا جائزہ لیں۔

6.2 فائر کریکنگ (تھرمل تھکاوٹ کریکنگ)

ظاہری شکل: تقریباً ہیکساگونل پیٹرن میں باریک سطح کے دراڑ (گرمی کی جانچ) کا نیٹ ورک، عام طور پر 0.5–3 ملی میٹر گہرا۔ شدید صورتوں میں، دراڑیں گہرائی تک پھیلتی ہیں اور پھیلنے کا باعث بن سکتی ہیں۔

میکانزم: بار بار گرم کرنے (گرم پٹی کے رابطے) اور بجھانے (ٹھنڈا کرنے والا پانی) سے چکراتی تھرمل دباؤ کولنگ کے مرحلے کے دوران رول کی سطح پر چکراتی تناؤ پیدا کرتے ہیں۔ یہ دباؤ مواد کی تھرمل تھکاوٹ کی حد سے تجاوز کرتے ہیں، جس سے سطح پر دراڑیں پڑتی ہیں۔

بنیادی وجوہات:

• ناکافی ٹھنڈک پانی کا بہاؤ: ناکافی ٹھنڈک رول کی سطح کے درجہ حرارت کو ضرورت سے زیادہ بڑھنے دیتی ہے۔

• ٹھنڈے پانی کی تقسیم کے مسائل: ناہموار کولنگ بیرل کے ساتھ تھرمل میلان پیدا کرتی ہے۔

• کم تھرمل شگاف مزاحمت کے ساتھ مواد: زیادہ سختی والے مواد (HSS، ہائی کرومیم) میں سخت مواد سے کم تھرمل کریک مزاحمت ہوتی ہے

• مہم کی حد سے زیادہ طوالت: آگ کی دراڑیں مجموعی ہوتی ہیں - ایک ایسا رول جو بار بار ریگراؤنڈ نہیں ہوتا ہے وہ گہری آگ کی دراڑیں جمع کرتا ہے۔

اصلاحی اقدام:

• ٹھنڈک پانی کے بہاؤ کی شرح اور بیرل میں تقسیم کی تصدیق کریں۔

• ہائی تھرمل لوڈنگ والے اسٹینڈز کے لیے مہم کی طوالت کو کم کریں (زیادہ بار بار ری گرائنڈ کریں)

• اگر فائر کریکنگ مسلسل ہو تو بہتر تھرمل کریک ریزسٹنس والے مواد پر جانے پر غور کریں (مثال کے طور پر، کاسٹ HSS سے جعلی سیمی HSS تک)

6.3 بینڈنگ / نالی کے نشانات

ظاہری شکل: رول کی سطح پر گردشی بینڈ یا نالی، عام طور پر پٹی کے کنارے کی پوزیشن یا مخصوص پٹی کی چوڑائی کے مطابق وقفوں پر۔

میکانزم: پٹی کے کنارے کنارے کے رابطہ زون میں تناؤ کا ارتکاز پیدا کرتے ہیں۔ کئی رولنگ سائیکلوں میں، پٹی کے کنارے کی پوزیشن پر بار بار رابطہ ترجیحی لباس یا تھکاوٹ کو نقصان پہنچاتا ہے، جس سے ایک نظر آنے والا بینڈ یا نالی بنتا ہے۔

بنیادی وجوہات:

• ایک ہی پٹی کی چوڑائی کو بار بار رول کرنا — پٹی کا کنارہ ہمیشہ رول بیرل پر ایک ہی پوزیشن سے رابطہ کرتا ہے۔

• ناکافی رول کراؤن - ایک فلیٹ رول پروفائل پٹی کے کناروں پر تناؤ کو مرکوز کرتا ہے۔

• پٹی کے کنارے کے نقائص - پٹی پر گڑھے یا بدلے ہوئے کنارے مقامی تناؤ کی ارتکاز پیدا کرتے ہیں

اصلاحی اقدام:

• بیرل میں کنارے کے رابطے کو تقسیم کرنے کے لیے رولنگ شیڈول میں پٹی کی چوڑائی کو تبدیل کریں۔

• تصدیق کریں کہ رول کراؤن پروفائل رولنگ شیڈول کے لیے درست ہے۔

• کنارے کے نقائص کے لیے آنے والی پٹی کا معائنہ کریں۔

6.4 رول فریکچر

ظاہری شکل: رول کا مکمل فریکچر، عام طور پر بیرل/گردن کی منتقلی کے رداس پر یا بیرل کے مرکز میں۔

میکانزم: فریکچر کا تناؤ مواد کی فریکچر سختی سے زیادہ ہے (

) پہلے سے موجود شگاف یا تناؤ کے ارتکاز پر۔ رول فریکچر عام طور پر ایک تیز فریکچر واقعہ ہوتا ہے - یہ بغیر کسی وارننگ کے اچانک ہوتا ہے۔

بنیادی وجوہات:

• کوبل (سٹرپ جیم): ایک پٹی کوبل ورک رول کے گرد لپیٹتا ہے، انتہائی موڑنے اور ٹورسنل بوجھ پیدا کرتا ہے جو رول کے فریکچر کی سختی سے زیادہ ہوتا ہے۔

• تھرمل جھٹکا فریکچر: بہت گرم رول کا اچانک بجھانا (مثال کے طور پر، ایک رول پر ہنگامی ٹھنڈا کرنے والا پانی جو ٹھنڈک کھو چکا ہے) انتہائی تھرمل دباؤ پیدا کرتا ہے۔

• پہلے سے موجود گہری دراڑیں: آگ کی دراڑیں یا پھیلنے والا نقصان جو کہ فریکچر تک پھیلنے کو ری گرائنڈنگ کرکے نہیں ہٹایا گیا تھا۔

• مواد کی خرابی: اندرونی نقائص (ہائیڈروجن فلیکس، علیحدگی) ڈیزائن کی قیمت سے نیچے مؤثر فریکچر سختی کو کم کرتے ہیں

اصلاحی اقدام:

• کوبل کا پتہ لگانے اور مل کے تحفظ کے نظام کو بہتر بنائیں

• اس بات کو یقینی بنائیں کہ ری گرائنڈنگ کے دوران آگ کی تمام دراڑیں اور سطح کے نقصان کو مکمل طور پر ہٹا دیا گیا ہے (مقناطیسی ذرات کے معائنہ سے تصدیق کریں)

• اندرونی نقائص کا پتہ لگانے کے لیے نئے رولز کے 100% UT معائنہ کی وضاحت کریں۔

6.5 ضرورت سے زیادہ پہننا

ظاہری شکل: رول قطر میں تیزی سے کمی، رول پروفائل (تاج) کا نقصان، سطح کی کھردری انحطاط۔

میکانزم: پٹی کی سطح سے کھرچنے والا لباس (پیمانہ، آکسائڈ، سخت شمولیت) ڈیزائن پہننے کی شرح سے زیادہ تیزی سے رول کی سطح سے مواد کو ہٹاتا ہے۔

بنیادی وجوہات:

• رول میٹریل ایپلی کیشن کے لیے بہت نرم ہے - رابطے کے حالات کے لیے ناکافی سختی۔

• اسکیل کی تعمیر - ناکافی ڈی اسکیلنگ رول اور پٹی کے درمیان سخت پیمانے کو جمع کرنے کی اجازت دیتی ہے، ڈرامائی طور پر کھرچنے والے لباس میں اضافہ

• اسٹینڈ کے لیے غلط رول میٹریل — فنشنگ اسٹینڈ میں سخت لیکن معتدل مواد کا استعمال جہاں پہننے کی مزاحمت کو ترجیح دی جاتی ہے۔

اصلاحی اقدام:

• سخت رول میٹریل میں اپ گریڈ کریں (مثال کے طور پر، اعلی کرومیم کاسٹ آئرن سے HSS تک اسٹینڈ کو ختم کرنے کے لیے)

• ڈیسکلر کی کارکردگی کی تصدیق کریں - پانی کے دباؤ اور نوزل ​​کی حالت کو چیک کریں۔

• مہم کی طوالت اور ری گرائنڈنگ شیڈول کا جائزہ لیں۔

حصہ 7: رول شاپ مینجمنٹ اور ری گرائنڈنگ

7.1 ری گرائنڈنگ کے تقاضے

ہر مہم کے بعد، کام کے رولز کو دوبارہ گراؤنڈ کیا جاتا ہے تاکہ سطح کے نقصانات (فائر کریکس، پہننے، بینڈنگ کے نشانات) کو دور کیا جا سکے اور صحیح پروفائل کو بحال کیا جا سکے۔ ری گرائنڈنگ گہرائی اس کے لیے کافی ہونی چاہیے:

• آگ کے تمام دراڑوں کو ہٹا دیں (عام طور پر 0.5–2 ملی میٹر گہرائی) — پیسنے کے بعد مقناطیسی ذرہ معائنہ (MPI) سے تصدیق شدہ

• تمام سپلنگ نقصان کو ہٹا دیں - بصری طور پر اور MPI کے ذریعہ تصدیق شدہ

• صحیح بیرل پروفائل کو بحال کریں (تاج، ٹیپر، یا CVC وکر) — رول پروفائل کی پیمائش سے تصدیق شدہ

کم از کم ری گرائنڈنگ گہرائی: عام طور پر 0.5–1.5mm فی سائیڈ (1–3mm قطر پر) گرم مل کے کام کے رولز کے لیے؛ کولڈ مل ورک رولز کے لیے 0.1–0.3 ملی میٹر فی سائیڈ۔

زیادہ سے زیادہ کل ری گرائنڈنگ: رول کو دوبارہ گراؤنڈ کیا جا سکتا ہے جب تک کہ بیرل کا قطر کم سے کم قابل قبول قطر تک نہ پہنچ جائے (عام طور پر نئے رول قطر کا 90-95%)۔ اس مقام پر، سخت پرت استعمال ہو سکتی ہے، یا رول نیک بیئرنگ فٹ ہو سکتا ہے کم سائز کا ہو سکتا ہے۔

7.2 رول انسپکشن پروٹوکول

7.3 رول سٹوریج اور ہینڈلنگ

رولز کا غلط ذخیرہ اور ہینڈلنگ قبل از وقت ناکامی کی ایک اہم وجہ ہے:

• سٹوریج کی سمت بندی: بڑے رولز (بیک اپ رولز، بھاری کام کے رول) کو V-block سپورٹ پر افقی طور پر ذخیرہ کیا جانا چاہیے - کبھی بھی عمودی طور پر ذخیرہ نہیں کیا جاتا، جو ان کے اپنے وزن کے نیچے موڑنے کا سبب بن سکتا ہے۔

• درجہ حرارت: سٹوریج کے دوران رولز کو درجہ حرارت کی تیز رفتار تبدیلیوں کا نشانہ نہیں بنایا جانا چاہیے - تھرمل جھٹکا زیادہ سختی والے رولز میں دراڑیں شروع کر سکتا ہے۔

• ہینڈلنگ: ہینڈلنگ کے دوران رول گردنوں کو محفوظ رکھنا ضروری ہے - رول گردن کی سطح کو پہنچنے والے نقصان کی وجہ سے تناؤ کا ارتکاز ہوتا ہے جو تھکاوٹ میں دراڑیں ڈال سکتا ہے۔

• چکنا: سٹوریج کے دوران رول گردن کے جرنلز کو ہلکا تیل لگانا چاہیے تاکہ سنکنرن کے گڑھے کو روکا جا سکے، جو تھکاوٹ میں شگاف شروع کرنے والی جگہ کے طور پر کام کرتا ہے۔

اکثر پوچھے گئے سوالات

Q1: ورک رول اور بیک اپ رول میں کیا فرق ہے؟

ورک رول وہ رولز ہیں جو رول ہونے والی پٹی سے براہ راست رابطہ کرتے ہیں۔ وہ پٹی کی موٹائی، چوڑائی، سطح کے معیار اور چپٹی کا تعین کرتے ہیں۔ بیک اپ رولز ورک رولز کو پیچھے سے سپورٹ کرتے ہیں، ورک رولز کو رولنگ فورس کے نیچے جھکنے سے روکتے ہیں۔ 4-Hi مل میں، 2 ورک رولز (اوپر اور نیچے) اور 2 بیک اپ رولز (اوپر اور نیچے) ہوتے ہیں۔ کام کے رول چھوٹے ہوتے ہیں (عام طور پر گرم پٹی ملوں میں 500–800 ملی میٹر قطر)، سخت، اور زیادہ کثرت سے تبدیل کیے جاتے ہیں۔ بیک اپ رولز بہت بڑے ہوتے ہیں (1,200–1,800mm قطر)، سخت اور زیادہ دیر تک چلتے ہیں۔

Q2: HSS (ہائی سپیڈ سٹیل) رول فنشنگ سٹینڈز میں کیوں استعمال ہوتے ہیں لیکن روفنگ سٹینڈز میں نہیں؟

HSS رولز میں بہت زیادہ سختی (HS 75–90) اور بہترین لباس مزاحمت ہوتی ہے، جس سے فائننگ اسٹینڈز میں اعلی کرومیم رولز کے مقابلے 3–5× طویل مہم کی زندگی ملتی ہے۔ تاہم، HSS میں فریکچر کی سختی کم ہے - یہ پیمانے، فصل کے سروں، اور کھردرے اسٹینڈ میں پائے جانے والے کوبلز کے شدید اثرات کے بوجھ کو برداشت نہیں کر سکتا۔ رفنگ اسٹینڈز کو زیادہ سخت، کم سختی والے مواد (جعلی Cr2/Cr3 اسٹیل) کی ضرورت ہوتی ہے جو بغیر فریکچر کے اثر توانائی کو جذب کر سکتے ہیں۔ فنشنگ اسٹینڈز پر کم اثر لوڈنگ ہوتی ہے، جس سے HSS کی کم سختی اس کے پہننے کی اعلیٰ مزاحمت کے بدلے قابل قبول ہوتی ہے۔

Q3: رول سپلنگ کا کیا سبب ہے اور اسے کیسے روکا جا سکتا ہے؟

زیادہ سے زیادہ قینچ کے دباؤ کی گہرائی (سطح کے نیچے 2–10 ملی میٹر) پر سبسرفیس تھکاوٹ شگاف شروع ہونے کی وجہ سے پھیلتا ہے، اس کے بعد شگاف پھیلنا اور سطح کا بریک آؤٹ ہوتا ہے۔ بنیادی وجوہات ہیں: رولنگ فورس رول کے رابطے کی تھکاوٹ کی حد سے تجاوز کرتی ہے۔ پہلے سے موجود ذیلی سطح کے نقائص (انکلوژنز، ہائیڈروجن فلیکس)؛ ناکافی سخت گہرائی؛ اور تھرمل جھٹکا. روک تھام: نئے رولز کے 100% UT معائنہ کی وضاحت کریں۔ تصدیق کریں کہ رولنگ فورس رول کی درجہ بند رابطہ تھکاوٹ کی حد سے زیادہ نہیں ہے۔ ری گرائنڈنگ ہسٹری کا سراغ لگا کر کافی سخت گہرائی کو برقرار رکھیں؛ یکساں کولنگ پانی کی تقسیم کو یقینی بنائیں۔

Q4: میں متبادل ورک رول کے لیے صحیح سختی کی وضاحت کیسے کروں؟

سختی کی تفصیلات اسٹینڈ پوزیشن اور مل کی قسم پر منحصر ہے۔ ہاٹ سٹرپ فنشنگ سٹینڈ F4–F7 کے لیے، HS 75–90 (HSS گریڈ) کی وضاحت کریں۔ ہاٹ سٹرپ فنشنگ سٹینڈز F1–F3 کے لیے، HS 65–75 (ہائی کرومیم کاسٹ آئرن یا سیمی-HSS) کی وضاحت کریں۔ ہاٹ اسٹرپ روفنگ اسٹینڈز کے لیے، HS 40–55 (جعلی Cr2/Cr3) کی وضاحت کریں۔ کولڈ مل ورک رولز کے لیے، 62-66 HRC (جعلی ہائی الائے اسٹیل) کی وضاحت کریں۔ ہمیشہ سطح کی سختی اور کم از کم سختی دونوں کو 30 ملی میٹر گہرائی پر متعین کریں — اگر سخت پرت اتلی ہو تو صرف سطح کی سختی مناسب مہم زندگی کو یقینی نہیں بناتی ہے۔

Q5: ہاٹ سٹرپ ورک رولز کے لیے صحیح ری گرائنڈنگ ڈیپتھ کیا ہے؟

آگ کے تمام دراڑوں کو دور کرنے کے لیے کم از کم ری گرائنڈنگ گہرائی کافی ہونی چاہیے — عام طور پر ہاٹ سٹرپ ورک رولز کے لیے 0.5–2 ملی میٹر فی سائیڈ (قطر پر 1–4 ملی میٹر)۔ پیسنے کے بعد، مقناطیسی ذرہ معائنہ (MPI) کے ذریعے شگاف کو مکمل طور پر ہٹانے کی تصدیق کریں۔ اگر MPI باقی دراڑیں دکھاتا ہے، جب تک کہ سطح صاف نہ ہو پیسنا جاری رکھیں۔ بقایا شگافوں کے ساتھ کسی رول کو سروس میں واپس نہ کریں - وہ اگلی مہم کے دوران پھیل جائیں گے اور پھیلنے یا فریکچر کا سبب بنیں گے۔

Q6: کیا نقصان پہنچانے کے بعد جعلی رولز کی مرمت کی جا سکتی ہے؟

اگر کافی قطر باقی رہ جائے تو سطح پر ہونے والے معمولی نقصان (اتھلے پھیلنے، بینڈنگ کے نشانات) کو دوبارہ گرا کر ہٹایا جا سکتا ہے۔ گہری اسپلنگ (> 10-15 ملی میٹر) جس نے سخت پرت کو استعمال کیا ہے اس کی مرمت نہیں کی جاسکتی ہے - رول کو ختم کرنا ہوگا یا بیرل کو دوبارہ سخت کرنا ہوگا (اگر رول ڈیزائن اجازت دیتا ہے)۔ رول فریکچر قابل مرمت نہیں ہے۔ بیرل کی سطح پر گہرے سپلنگ کے ساتھ بیک اپ رولز کے لیے، کچھ مینوفیکچررز رول آستین کی مرمت پیش کرتے ہیں - موجودہ بیرل پر ایک نئی سخت آستین کو دباتے ہوئے - لیکن یہ صرف مخصوص رول ڈیزائنز کے لیے قابل عمل ہے۔

ییل مشینری: جعلی اور کاسٹ رولنگ مل رولز

Yile مشینری ہاٹ رولنگ، کولڈ رولنگ، پلیٹ ملز، بار ملز اور سیکشن ملز کے لیے اپنی مرضی کے مطابق جعلی اور کاسٹ رولنگ مل رولز تیار کرتی ہے۔ ہماری مربوط مینوفیکچرنگ کی صلاحیت — جعل سازی اور کاسٹنگ سے لے کر ہیٹ ٹریٹمنٹ، CNC پیسنے، اور معائنہ کے ذریعے — اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ ہر رول آپ کی مخصوص ایپلی کیشن کی سختی، پروفائل اور اندرونی معیار کی ضروریات کو پورا کرتا ہے۔

ہماری رول مینوفیکچرنگ کی صلاحیتیں:

• جعلی رولز: ورک رولس اور 1,500 ملی میٹر قطر تک بیک اپ رولز کے لیے اوپن ڈائی فورجنگ؛ مواد میں Cr2، Cr3، Cr5، Cr-Ni-Mo، Semi-HSS، اور حسب ضرورت مرکب شامل ہیں

• کاسٹ رولز: ہائی کرومیم کاسٹ آئرن اور ڈکٹائل آئرن رولز کے لیے سینٹرفیوگل کاسٹنگ؛ بڑے بیک اپ رول کور کے لیے ریت کاسٹنگ

• گرمی کا علاج: عین سختی کے تدریجی کنٹرول کے ساتھ مختلف سخت (سخت سطح، سخت کور)؛ کام کے رول کے لیے انڈکشن سخت

• پیسنے: CNC رول ±0.01mm کی پروفائل رواداری کو پیسنے؛ سطح ختم Ra <0.4 μm گرم مل رول کے لئے، Ra <0.1 μm کولڈ مل رولز کے لئے

• معائنہ: اندرونی صحت کے لیے 100% الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT)؛ سطح کی دراڑوں کے لیے مقناطیسی ذرہ معائنہ (MPI)؛ ہر رول پر سختی کا سروے؛ پروفائل کی پیمائش کا سرٹیفکیٹ

متعلقہ مصنوعات اور تکنیکی وسائل:

• رولنگ ملز کے لیے اپنی مرضی کے جعلی اسٹیل رولز — 42CrMo اور کسٹم الائے سے جعلی ورک رولز اور بیک اپ رولز

• اسٹیل اور میٹل پروسیسنگ انڈسٹری سلوشنز - اسٹیل ملز اور پروسیسنگ لائنوں کے لیے مکمل اجزاء کی فراہمی

• ہیوی ڈیوٹی انڈسٹریل گیئر باکسز اور سپیڈ کم کرنے والے — رولنگ مل مین ڈرائیوز کے لیے مل ڈرائیو گیئر باکس

• صنعتی ہیلیکل اور بیول ہیلیکل گیئر باکس سلیکشن گائیڈ — مل ڈرائیو گیئر باکسز کے لیے سروس فیکٹر اور ٹارک کی درجہ بندی کا طریقہ کار

• بھٹیوں، ملوں اور خشک کرنے والوں کے لیے ہیوی ڈیوٹی گرتھ گیئرز - روٹری مل ڈرائیوز کے لیے بڑے رنگ گیئرز

• جعلی اسٹیل گیئر بلینکس اور رنگ فورجنگز - گیئر اور رول مینوفیکچرنگ کے لیے حسب ضرورت جعلی خالی جگہیں

• کرشرز کے لیے جعلی بمقابلہ کاسٹ اسٹیل شافٹ — جعل سازی کا عمل اور مواد کے انتخاب کا حوالہ

• اوپن ڈائی فورجنگ بمقابلہ کلوزڈ ڈائی فورجنگ — فورجنگ پراسیس سلیکشن گائیڈ

• کان کنی اور سیمنٹ انڈسٹری کے حل - بھاری صنعتی اجزاء کی فراہمی

کوٹیشن حاصل کرنے کے لیے، فراہم کریں:

• ✅ رول کی قسم (ورک رول / بیک اپ رول / انٹرمیڈیٹ رول)

• ✅ مل کی قسم اور اسٹینڈ پوزیشن (مثال کے طور پر، ہاٹ سٹرپ مل، فنشنگ اسٹینڈ F5)

• ✅ رول کے طول و عرض: بیرل قطر × بیرل کی لمبائی × کل لمبائی؛ گردن کا قطر اور لمبائی

• ✅ مطلوبہ سطح کی سختی اور سختی کے میلان کی تفصیلات

• ✅ مواد کی تفصیلات (یا متبادل کے لیے موجودہ رول مواد)

• ✅ مقدار اور مطلوبہ ترسیل کی تاریخ

• ✅ ڈرائنگ یا نمونہ رول ریورس انجینئرنگ کے لیے دستیاب ہے۔

ای میل: jasmine@yileindustry.com

آر ایف کیو جمع کروائیں: www.yilemachinery.com/contactus.html

تمام تکنیکی انکوائریوں کو 24 گھنٹے کے اندر جواب موصول ہوتا ہے۔ سیمپل رولز یا پہنے ہوئے رولز سے ریورس انجینئرنگ قبول کی جاتی ہے۔

متعلقہ تکنیکی وسائل

• صنعتی ہیلیکل اور بیول ہیلیکل گیئر باکس سلیکشن گائیڈ

• گرتھ گیئر انسٹالیشن، الائنمنٹ اور مینٹیننس گائیڈ

• روٹری Kiln Trunnion الائنمنٹ گائیڈ

• Crushers کے لئے جعلی بمقابلہ کاسٹ سٹیل شافٹ

• اوپن ڈائی فورجنگ بمقابلہ کلوزڈ ڈائی فورجنگ

• کسٹم فورجنگز - گیئر بلینکس اور رنگ فورجنگز

• اسٹیل اور میٹل پروسیسنگ سلوشنز

• کان کنی اور سیمنٹ کی صنعت کے حل