Trådlinskiva: spårdesign, D/d-förhållande, flottningsvinkel och urvalsguide för tunga industriella lyft

En stållina slits inte av sig själv. I de flesta för tidiga vajerfel i tunga industrikranar och hissar är grundorsaken inte själva repet – det är skivan. Ett felaktigt dimensionerat spår krossar repets yttre vajrar. En underdimensionerad stigningsdiameter orsakar trötthet från upprepade böjningar. En överdriven flottningsvinkel gör att repet klättrar upp i remskivans fläns och nöter mot spårets kant. Skivan är den enda komponenten som mest direkt kontrollerar vajerns livslängd – men den är rutinmässigt underspecificerad.

Den här guiden ger det kompletta tekniska ramverket för att välja och specificera linskivor för tunga industriella lyfttillämpningar - traverskranar, portalkranar, hissar, skänkkranar och offshore-lyftutrustning. Den täcker spårgeometri, det kritiska D/d-förhållandet, flottans vinkelgränser, material- och konstruktionsval, belastningsgrad och de fellägen som är resultatet av felaktiga specifikationer.

Del 1: Funktionen hos en stållina och varför den spelar roll

En stållinsskiva (även kallad en kranskiva eller repblockskiva) har tre funktioner:

1. Riktningsändring — omdirigerar repet från en handlingslinje till en annan

2. Mekanisk fördel — i en flerdelad lina (vikningssystem) multiplicerar flera remskivor den lyftkraft som är tillgänglig från lyfttrumman

3. Repstyrning — att hålla repet på den avsedda vägen och förhindra att det hoppar av blocket

Av dessa tre funktioner är den tredje den mest krävande ur designsynpunkt. Skivans spår måste stödja repet över dess fulla kontaktbåge utan att krossa de yttre trådarna, medan spårets geometri måste tillåta repet att komma in och ut rent utan att nötas. 

Konsekvensen av remskivafel är inte bara att remskivan byts ut – det är vanligtvis samtidiga repskador som kräver byte av båda komponenterna. I en 500-tons skänkkran kan ett utbyte av stållinor kosta 50 000–150 000 USD i delar och förlorad produktionstid. Investeringen i korrekt specificerade remskivor är trivialt liten i jämförelse.

Del 2: Skivspårgeometri — Den mest kritiska specifikationen

Spåret är där repet och remskivan samverkar. Varje dimension av spåret påverkar repets livslängd.

2.1 Spårradie

Spårradien ($$r$$) är radien för den krökta botten av spåret. Den måste matchas till den nominella repdiametern ($$d$$):

$$r = 0,53d ext{ till } 0,55d$$

Detta ger en spårdiameter på $$1.06d$$ till $$1.10d$$ — något större än repets diameter.

Varför lite större, inte exakt lika?

• Om spårradien är lika med repradien exakt ($$r = 0,5d$$), är repet i full kontakt med spårets botten. Detta verkar idealiskt men i praktiken orsakar problem: tillverkningstoleranser innebär att spåret ibland är något underdimensionerat, vilket krossar repet; och repet kan inte sitta ordentligt när det slits och dess diameter ändras.

• Om spårradien är för liten ($$r < 0,53d$$): Repet kläms i spåret. De yttre trådarna kläms mot spårväggarna, vilket påskyndar trådutmattning och brott. Repets tvärsnitt deformeras från cirkulärt till ovalt. Detta är det vanligaste och mest skadliga felet.

• Om spårradien är för stor ($$r > 0.60d$$): Repet kommer i kontakt med spåret endast vid två punkter på dess sidor istället för att vaggas i botten. Detta koncentrerar kontaktspänningen vid två linjer snarare än att fördela den över spårets botten, vilket orsakar lokaliserat trådslitage. Repet är också mindre stabilt i spåret och mer benäget att hoppa.

Rätt intervall: $$r = 0,53d$$ till $$0,55d$$ för nya skivor. När spåret slits, ökar radien — ett slitet spår med $$r > 0,60d$$ bör bearbetas om eller skivan bytas ut.

2.2 Spårdjup

Spåret måste vara tillräckligt djupt för att hålla kvar repet under alla driftsförhållanden, inklusive när repet går in i den maximala flottans vinkel. Minsta spårdjup är:

$$h_{groove} geq 1.5d$$

För remskivor som utsätts för höga flottningsvinklar eller dynamisk stötbelastning (t.ex. offshore-kranblock), öka till:

$$h_{groove} geq 1.75d$$

Ett spår som är för grunt gör att repet kan åka upp och ut ur spåret under sidobelastning, vilket gör att repet löper på remskivans fläns - ett snabbt slitage och potentiellt urspårningstillstånd.

2.3 Groove Flare Angle

Spårsidorna (väggarna ovanför spårets botten) måste vända utåt i en vinkel för att tillåta repet att komma in och ut ur spåret rent när det närmar sig i flottans vinkel. Standardutvidgningsvinkeln är:

$$alpha_{flare} = 25° ext{ till } 30° ext{ per sida (från vertikal)}$$

En för liten utvidgningsvinkel (< 20°) gör att repet kommer i kontakt med spårväggen när det går in i en vinkel, vilket sliter på de yttre trådarna. En för stor utvidgningsvinkel (> 35°) minskar det effektiva spårdjupet och spårhållningen.

2.4 Spåryta och hårdhet

Spårets ytfinish påverkar nötningshastigheten för reptråden under kontakt. Den specificerade ytfinishen för kranskivor är:

$$Ra leq 3.2 , mu m ext{ (bearbetad finish)}$$

För applikationer med hög driftcykel (A6–A8 krandriftsklass), specificera:

$$Ra leq 1.6 , mu m ext{ (finbearbetad eller slipad finish)}$$

Spårytans hårdhet bör ligga i intervallet 280–340 HB för standardapplikationer. Hårdare spår (> 340 HB) sliter på repet snabbare än remskivan — remskivan blir det slipande elementet. Mjukare spår (< 260 HB) slits snabbt, vilket gör att spåret blir överdimensionerat och tappar sin repstödsgeometri.

Del 3: D/d-förhållandet — Den viktigaste skivdimensionen

D/d-förhållandet är förhållandet mellan skivans stigningsdiameter ($$D$$, mätt till linans mittlinje i spåret) och den nominella lindiametern ($$d$$). Det är den enskilt viktigaste parametern som styr utmattning av vajer.

3.1 Varför D/d-förhållande kontrollerar reputmattning

Varje gång repet böjer sig runt en remskiva utsätts de enskilda trådarna i repet för böjpåkänningar. De yttre trådarna på utsidan av böjen är i spänning; de inre trådarna är i kompression. Denna cykliska böjspänning, som upprepas varje gång linan passerar över remskivan, gör att utmattningssprickor initieras i de enskilda trådarna - vilket så småningom leder till trådbrott och repfördömande.

Böjspänningen i de yttre trådarna är ungefär:

$$sigma_{bending} approx E_{wire} cdot rac{d_{wire}}{D}$$

Där:

• $$E_{wire}$$ = elasticitetsmodul för vajertråd (ungefär 190 000–200 000 MPa)

• $$d_{wire}$$ = diametern på en enskild tråd i repet (vanligtvis 0,05–0,15 × repets diameter beroende på repets konstruktion)

• $$D$$ = skivans stigningsdiameter

Detta visar att böjspänningen är omvänt proportionell mot remskivans diameter - en fördubbling av remskivans diameter halverar böjspänningen i varje tråd. Eftersom utmattningslivslängden är ungefär proportionell mot kuben av spänningsamplitud (för högcykelutmattning):

$$L_{trötthet} propto left( rac{1}{sigma_{bending}} ight)^3 propto D^3$$

Fördubbling av remskivans diameter ökar linans utmattningslivslängd med cirka 8 gånger. Det är därför D/d-förhållandet är den dominerande designparametern för repets livslängd.

3.2 Minsta D/d-förhållanden per applikation

Olika standarder och tillämpningar specificerar olika minimi D/d-förhållanden. Följande tabell sammanfattar kraven:

Viktigt: Dessa är minimivärden . Där linans livslängd är kritisk och remskivans storlek inte begränsas av utrymme, använd ett D/d-förhållande 20–30 % över minimum. Kostnaden för en större remskiva är försumbar jämfört med kostnaden för mer frekventa repbyten.

3.3 Stigningsdiameter vs slitbanediameter

D/d-förhållandet måste beräknas med hjälp av stigningsdiametern - diametern mätt till linans mittlinje i spåret - inte skivans ytterdiameter eller spårets bottendiameter.

$$D_{pitch} = D_{spår botten} + d_{rep}$$

Ett vanligt specifikationsfel är att ange skivans ytterdiameter utan att specificera om det är stigningsdiametern eller slitbanans diameter. Förtydliga alltid vilken dimension som anges.

Del 4: Fleet Angle — Den dolda orsaken till skador på rep och kärv

Flottans vinkel är vinkeln mellan repets faktiska inflygningslinje till remskivan och remskivans plan (planet vinkelrätt mot remskivans axel, som går genom spårets mittlinje). Den finns närhelst lintrumman eller den föregående remskivan inte är perfekt inriktad med remskivan i fråga.

4.1 Vinkelgränser för flottan

Att överskrida dessa gränser orsakar:

• Repnötning vid spårets kant — repet skaver mot sidan av spåret vid in- och utträde

• Linvridning - repet tvingas rotera när det går in i spåret i en vinkel, vilket orsakar vridmomentuppbyggnad i repet

• Ojämnt spårslitage — ena sidan av spåret slits snabbare än den andra, vilket skapar en asymmetrisk spårprofil

• Rephoppning - vid mycket höga flottningsvinklar kan repet klättra ur spåret helt

4.2 Beräkna flottans vinkel

För ett trum-till-skiva-arrangemang:

$$ an(alpha_{flotta}) = rac{L_{offset}}{D_{distans}}$$

Där:

• $$L_{offset}$$ = lateral förskjutning mellan trummans mittlinje och skivans spårs mittlinje (mm)

• $$D_{distance}$$ = avstånd från trumman till remskivan längs replinjen (mm)

Exempel: Trumförskjutning = 300 mm, avstånd trumma till skiva = 8 000 mm:

$$alpha_{fleet} = arctanleft( rac{300}{8000} ight) = arctan(0,0375) = 2,15°$$

Detta överskrider gränsen på 2° — skivan måste flyttas om eller en blyskiva läggas till för att minska flottans vinkel.

Del 5: Forged vs. Cast Steel Sheaves

Som med kranhjul (se vår Materialvalsguide för smidda kranhjul ), valet mellan smidd och gjuten konstruktion för skivor har betydande konsekvenser för livslängd och felläge.

5.1 Smidda stålskivor

Smidda stålskivor tillverkas genom att pressa ett uppvärmt stålämne i form, vilket ger:

• Förfinad, riktad kornstruktur - kornflödet följer skivans kantkontur, vilket maximerar motståndet mot böjningsutmattningsbelastningarna vid spårets rot

• Stängd inre porositet — inga krymphål som kan initiera utmattningssprickor under cyklisk belastning

• Högre uppnåelig spårhårdhet — smidd 42CrMo kan induktionshärdas vid spåret till 340–380 HB

• Överlägsen slagtålighet – avgörande för kranblock som utsätts för stötbelastning (t.ex. plötslig lastupptagning, repryckning)

Smidda stålskivor är specificerade för:

• Krandriftsklass M5 och högre

• Skänkkran och metallurgiska kranblock

• Offshore-kranblock (API Spec 2C-applikationer)

• Alla tillämpningar där skivfel har säkerhetskritiska konsekvenser

• Skivor med stor diameter (> 600 mm stigningsdiameter) där risken för gjutporositet är betydande

5.2 Gjutna stålskivor

Gjutna stålskivor tillverkas genom att smält stål hälls i en form. De är acceptabla för:

• Lätt till medelstor applikation (M1–M4)

• Mindre skivdiametrar (< 400 mm stigningsdiameter)

• Inomhuskranar med kontrollerad miljö

• Tillämpningar där kostnadsskillnaden inte kan motiveras av arbetscykeln

Även för gjutskivor, specificera gjutstål (ZG270-500 eller motsvarande) — aldrig gjutjärn för konstruktionskranskivor. Gjutjärn är sprött och bör inte användas i någon lyftapplikation där plötsliga brott skulle vara farliga.

5.3 Prestandajämförelse

Del 6: Skivbelastningsklassning och strukturell beräkning

6.1 Repdragkraft

Den maximala lindragkraften ($$S_{max}$$) på en remskiva bestäms av lyftsystemets veckning och den nominella belastningen:

$$S_{max} = rac{Q cdot g}{n_{delar} cdot eta_{reeving}}$$

Där:

• $$Q$$ = nominell lyftkapacitet (kg)

• $$g$$ = 9,81 m/s⊃2;

• $$n_{parts}$$ = antal repdelar i vridningssystemet

• $$eta_{reeving}$$ = rivningseffektivitet (vanligtvis 0,96–0,98 per skiva)

Exempel: 100-tonskran, 8-delad revning, 6 skivor ($$eta = 0,97^6 = 0,832$$):

$$S_{max} = rac{100,000 imes 9,81}{8 imes 0,832} = rac{981,000}{6,656} approx 147,400 ext{ N} = 147,4 ext{ kN per repdel}$$

6.2 Skivtappsbelastning

Skivtappen (axeln) bär resultatet av de två linspänningarna på vardera sidan av skivan. För en remskiva där repet lindas genom en vinkel $$ heta$$:

$$F_{pin} = 2 cdot S cdot cosleft( rac{pi - heta}{2} ight) = 2 cdot S cdot sinleft( rac{ heta}{2} ight)$$

För en 180°-lindning (rep går in och ut parallellt - vanligt i ett krokblock):

$$F_{pin} = 2S$$

För en 90°-lindning (repet svänger 90°):

$$F_{pin} = Ssqrt{2} ca 1.414S$$

Stiftet måste vara dimensionerat för att bära $$F_{pin}$$ med tillräcklig säkerhetsfaktor — vanligtvis 5:1 vid brottbelastning för kranapplikationer.

6.3 Skivfälgspänning

Skivfälgen utsätts för böjpåkänningar när repbelastningen överförs från spåret genom fälgen till banan och navet. För en förenklad analys kan fälgen behandlas som en krökt balk:

$$sigma_{rim} = rac{M_{rim}}{Z_{rim}}$$

Där $$M_{rim}$$ är böjmomentet i fälgen (beräknat från repets belastningsfördelning) och $$Z_{rim}$$ är sektionsmodulen för fälgtvärsnittet.

För standardkranskivor bör fälgtjockleken (mätt radiellt från spårets botten till fälgens insida) vara:

$$t_{rim} geq 0,25 imes D_{pitch}$$

Detta är ett konservativt minimum — för skänkkranar och offshoreapplikationer, öka till $$t_{rim} geq 0,35 imes D_{pitch}$$.

Del 7: Val av skivlager och smörjning

Skivlagret bär tappbelastningen beräknad i del 6 och måste väljas för den erforderliga livslängden under driftsförhållandena.

7.1 Lagertyper för kranskivor

Rulllager (sfäriska rullager):

• Vanligast för kranskivor i modern utrustning

• Självinställande — anpassar axelavböjning och felinriktning

• Låg friktion — minskar strömförbrukningen och värmegenereringen

• Kräver förseglad eller regelbundet smord design för att utesluta kontaminering

• Föredraget för höghastighetsskivor (periferihastighet > 1 m/s)

Glidlager – bronsbussningar:

• Används i äldre utrustning och vissa tunga applikationer med långsam hastighet

• Högre friktion än rullager — genererar mer värme

• Mer tolerant mot föroreningar och stötbelastningar

• Kräver kontinuerlig eller frekvent smörjning

• Lättare att byta ut på fältet – inga specialverktyg krävs

För jämförelsen mellan bronsbussningar och rullager i tunga industriella applikationer, se vår detaljerade guide: Bronsbussning vs. Rullande elementlagerval.

7.2 Lagersmörjning för skivor

Kranskivlager utsätts för oscillerande rörelse (skivan roterar när linan rör sig, men rotationsriktningen ändras när lyften höjs och sänks). Oscillerande rörelse är mer krävande för smörjmedel än kontinuerlig rotation eftersom:

• Smörjmedelsfilmen fylls inte på kontinuerligt genom hydrodynamisk verkan

• Kontaktzonen rör sig inte — samma lagerytor belastas upprepade gånger

• Nötningskorrosion kan uppstå på kontaktytorna om smörjningen är otillräcklig

Smörjrekommendationer:

• Använd ett högvisköst fett med EP-tillsatser (extremt tryck).

• Smörjintervall: var 250:e drifttimme för standarddrift; var 100:e timme för tunga eller utomhus/förorenade miljöer

• För tätade lager: byt ut lagret vid slutet av den beräknade livslängden istället för att försöka smörja om

Skivlager i skänkkrankrokblock utsätts för förhöjda temperaturer från strålningsvärme — specificera ett högtemperaturfett klassat till minst 150°C för dessa applikationer.

Del 8: Skivinspektion, slitagegränser och ersättningskriterier

8.1 Mätning av spårslitage

Spårradien ökar när skivan slits. Mät spårets radie med hjälp av en spårmätare (en uppsättning radiemallar anpassade till repets diameter). Jämför den uppmätta radien med den ursprungliga specifikationen:

8.2 Inspektion av spårprofil

Använd en profilmall (en tunn metallmall skuren till rätt spårprofil) för att kontrollera spårets form. Ett slitet spår kan utvecklas:

• Platt botten — spårets botten har slitits platt, koncentrerad repkontakt vid två punkter på spårets väggar

• Asymmetriskt slitage — ena sidan av spåret är djupare än den andra, vilket indikerar överdriven flottans vinkel

• Spårkantning — en upphöjd ås bildas i spårets mitt, orsakad av att repet åker upp på sidorna

Alla dessa tillstånd kräver byte av skiva eller ombearbetning.

8.3 Strukturell inspektion

Inspektera skivan för:

• Fälgsprickor - särskilt vid spårets rot och vid fälg-till-väv-övergången. Använd magnetisk partikelinspektion (MT) för gjutskivor; MT eller dye penetrant (PT) för smidda skivor

• Bansprickor — inspektera banan (skivan som ansluter fälgen till navet) för radiella sprickor

• Slitage på navhålet — mät hålets diameter och jämför med stiftdiametern; för stort spel gör att skivan kan gunga på stiftet, vilket orsakar stötbelastning

• Flänsskada – kontrollera remskivans flänsar (de upphöjda kanterna på vardera sidan av spåret) för stötskador, sprickor eller överdrivet slitage

Ersättningskriterier:

• Varje spricka som upptäcks av NDT → omedelbar ersättning

• Slitage av navhål > 1 % av nominell håldiameter → byt ut eller återställ

• Fälgtjocklek sliten under $$0,20 imes D_{pitch}$$ → byt ut

8.4 Inspektionsintervall

Del 9: Vanliga skivfelslägen och rotorsaker

Failure Mode 1: Rope Groove Wear-Through (snabb slitage)

Utseende: Spårradien ökar snabbt; spårets botten blir platt eller oregelbunden.

Grundorsak: Spårytans hårdhet är otillräcklig för repkontaktspänningen; kontaminering (kvarnskala, slipdamm) som fungerar som en lappmassa mellan rep och spår; repdiameter större än spårspecifikationen.

Förebyggande: Ange tillräcklig spårhårdhet (280–340 HB); skydda skivor från nötande föroreningar; verifiera att repets diameter överensstämmer med spårspecifikationen.

Felläge 2: Fälgsfraktur (plötslig)

Utseende: Plötslig fraktur på skivans kant, ofta med liten förvarning.

Grundorsak: Spröd fraktur i gjutjärn eller gjutstål med låg seghet; utmattningssprickförökning från en oupptäckt spårrotspricka; överbelastning (repryckning, stötbelastning).

Förebyggande: Ange smidd stål för alla säkerhetskritiska applikationer; implementera regelbunden MT-inspektion för att upptäcka utmattningssprickor innan de når kritisk storlek; använd inte gjutjärnsskivor i någon lyftapplikation.

Felläge 3: Rope Wire Broken (Accelererad Rope Fatigue)

Utseende: Trådbrott uppstår i repet vid remskivans kontaktzon, i en hastighet snabbare än förväntat.

Grundorsak: D/d-förhållandet under minimum — repet böjs för skarpt; spårradien är för liten — repet kläms; flottans vinkel för stor — repet skaver mot spårets kant.

Förebyggande: Verifiera att D/d-förhållandet uppfyller minimikraven för krandriftsklassen; kontrollera spårradie med mätare; undersökning av flottans vinkelgeometri.

Felläge 4: Rephoppning (repavspårning)

Utseende: Repet åker upp ur spåret och löper på skivans fläns eller hoppar av skivan helt.

Grundorsak: Otillräckligt spårdjup; flottans vinkel för stor; repet slappt tillstånd (lasten släpps plötsligt); skivskydd saknas eller är skadat.

Förebyggande: Ange minsta spårdjup på 1,5d; kontroll flottans vinkel; installera och underhålla repskydd; se till att lyftreglage förhindrar slaka repförhållanden.

Failure Mode 5: Bearing Seizure

Utseende: Skivan slutar rotera — repet glider över en stationär remskiva, vilket orsakar snabbt repslitage vid kontaktpunkten.

Grundorsak: Fel på lagersmörjning; lagerförorening; lageröverbelastning från underdimensionerad specifikation; korrosion i utomhus- eller marina applikationer.

Förebyggande: Genomför regelbundet smörjprogram; specificera tätade lager för förorenade miljöer; verifiera lagerbelastningen mot beräknad tapplast.

Del 10: Checklista för skivspecifikation

När du beställer ersättningsskivor eller nya skivor, ange följande information:

Vanliga frågor

F1: Vad är rätt spårradie för en linskiva?

Spårradien bör vara 0,53 till 0,55 gånger den nominella lindiametern. För ett 32 mm rep är den korrekta spårradien 17,0–17,6 mm. Ett spår som är för snävt (radie < 0,53d) krossar repets yttre trådar; ett spår som är för löst (radie > 0,60d) koncentrerar kontaktspänningen vid två punkter på spårets väggar. Kontrollera alltid spårradien med en mätare när du inspekterar remskivor.

F2: Vilket D/d-förhållande ska jag ange för mina kranskivor?

Minsta D/d-förhållande beror på kranens arbetsklass: 16:1 för lätta (M1–M3), 18:1 för standard traverskranar (M4–M5), 20:1 för tunga (M6–M7) och 25:1 för mycket tunga och skänkkranar (M8). Dessa är minimikrav – där utrymmet tillåter, använd ett D/d-förhållande 20–30 % över minimivärdet för att avsevärt förlänga linans livslängd. Kom ihåg att en fördubbling av remskivans diameter ökar linans utmattningslivslängd cirka 8 gånger.

F3: Ska jag specificera smidda eller gjutna stålskivor?

För krandriftsklass M5 och högre, skänkkranar, offshoreapplikationer och alla säkerhetskritiska lyft, specificera smidda stålskivor. Smidda skivor har överlägsen utmattningslivslängd, slagseghet och uppnåbar spårhårdhet jämfört med gjutskivor. För lätta inomhusapplikationer (M1–M4) är gjutna stålskivor acceptabla. Ange aldrig gjutjärnsskivor för någon kranlyftsapplikation.

F4: Vad är flottans vinkel och varför spelar det någon roll?

Flottans vinkel är vinkeln mellan repets inflygningsriktning och skivans plan. Det finns när lintrumman eller föregående remskiva inte är perfekt inriktad med remskivan. Överdriven flottningsvinkel (> 2° för de flesta applikationer) orsakar repnötning vid spårkanten, repvridning och ojämnt spårslitage. Beräkna flottans vinkel utifrån geometrin på ditt rivasystem och lägg till en blyskiva om flottans vinkel överskrider gränsen.

F5: Hur ofta ska kranskivans spår inspekteras?

Spårradien bör mätas minst årligen för M4–M5 driftkranar och var sjätte månad för M6–M7 driftkranar. För skänkkranar (M8), mät kvartalsvis. Använd en spårradiemätare (radiemallset) för att jämföra den faktiska spårradien med specifikationen. Byt ut eller bearbeta om skivan när spårets radie överstiger 0,60 gånger lindiametern.

F6: Kan ett slitet skivspår bearbetas om?

Ja — om skivfästen har tillräckligt med kvarvarande tjocklek, kan spåret bearbetas om på en svarv för att återställa rätt profil. Efter ombearbetning måste spåret härdas igen om originalspecifikationen inkluderade induktionshärdning. Kontrollera att den återstående fälgtjockleken efter ombearbetning är minst 0,20 × stigningsdiameter. Om fälgen är för tunn efter ombearbetning, byt ut skivan.

Yile-maskiner: specialanpassade smidda och gjutna stålskivor för tunga industriella lyft

Yile Machinery tillverkar linskivor och kranskivor för traverser, portalkranar, skänkkranar, hissar och specialiserad lyftutrustning - från standardkatalogstorlekar till helt anpassade konstruktioner tillverkade enligt dina ritningar eller omvänd konstruerad från slitna komponenter.

Våra kapaciteter för tillverkning av skivor:

• Smideskapacitet: Skivor upp till 1 500 mm stigningsdiameter från 42CrMo och 34CrNiMo6 legerat stål

• Gjutkapacitet: Gjutna stålskivor (ZG270-500, ZG310-570) för lätta till medelstora applikationer

• Spårbearbetning: CNC-svarvning till tolerans för spårradie ±0,1 mm; räfflade ytfinish Ra ≤ 1,6 μm

• Värmebehandling: Induktionshärdning av spåryta — 300–380 HB med kontrollerat höljedjup ≥ 15 mm

• NDT: 100% UT + MT på alla skivor, fullständig inspektionsdokumentation

• Lagerbeslag: Skivor levereras med monterade sfäriska rullager eller bronsbussningar enligt specifikation

• Matchade set: Flera skivor för ett enda block levereras som ett matchat set

Vi tillverkar även hela sortimentet av komponenter till din kran och lyftsystem:

• Luftkranhjul och EOT-kranhjul — smidda och gjutna, alla bruksklasser

• Omkretsväxlar för roterande ugnar och kulkvarnar — segmenterade kugghjul med stor diameter

• Anpassade snäckväxel- och axelsatser — högra vinkeldrivningar för lyft- och kranapplikationer

• Bronsbussningar och glidlager — för skivnav och axelboxar för kranhjul

• Mining & Cement Industry Solutions — kompletta komponentpaket för roterande ugnar och kvarnsystem

För att få en offert, ange:

• ✅ Stigningsdiameter, repdiameter, spårradie, navhål

• ✅ Krantyp, kapacitet och driftsklass (FEM/ISO)

• ✅ Material- och hårdhetskrav (eller beskriv applikation)

• ✅ Kvantitet och önskat leveransdatum

• ✅ Ritningar eller fotografier av befintliga skivor (för reverse engineering)

E-post: jasmine@yileindustry.com

Skicka in begäran: www.yilemachinery.com/contactus.html

Alla tekniska förfrågningar får svar inom 24 timmar. Matchade uppsättningar och brådskande uppdelningsorder ges prioriterad schemaläggning.

Relaterade tekniska resurser

• Smidda kranhjul: Materialval, belastningsklass och tillverkningsguide

• Bronsbussning vs. Rullande elementlager: Valguide

• Smidda vs. gjutna stålaxlar för krossar

• Öppen formsmidning vs. sluten formsmidning

• Inriktningsguide för roterande ugnstapp

• Installation och underhåll av omkretsredskap

• Komplett sortiment av kranar och lyftkomponenter