Ролка за стоманено въже: Дизайн на жлеба, съотношение D/d, ъгъл на флота и Ръководство за избор за тежко промишлено повдигане

Въжето не се износва от само себе си. В по-голямата част от преждевременните повреди на стоманени въжета в тежки промишлени кранове и подемници основната причина не е самото въже - това е ролката. Жлеб с неправилен размер смачква външните жици на въжето. Малкият диаметър на стъпката причинява умора от многократно огъване. Прекомерно големият ъгъл на движение кара въжето да се катери по фланеца на ролката и да се изтърква по ръба на жлеба. Ролката е единственият компонент, който най-пряко контролира експлоатационния живот на стоманените въжета - но въпреки това рутинно не се определя достатъчно.

Това ръководство предоставя пълната техническа рамка за избор и спецификация на снопове от стоманени въжета за приложения за тежко промишлено повдигане — мостови кранове, портални кранове, подемници, кранове-черпаци и оборудване за повдигане в морето. Той обхваща геометрията на жлебовете, критичното съотношение D/d, границите на ъглите на флота, избора на материал и конструкция, степента на натоварване и режимите на повреда, които са резултат от неправилна спецификация.

Част 1: Функцията на ролката за стоманено въже и защо има значение

Ролката за стоманено въже (наричана още макара на кран или блокова шайба за въжета) изпълнява три функции:

1. Промяна на посоката — пренасочване на въжето от една линия на действие към друга

2. Механично предимство — в многочастна линия (система за закрепване), множество снопове умножават повдигащата сила, налична от повдигащия барабан

3. Насочване на въже — поддържане на въжето по предвидения му път и предотвратяване на изскачане от блока

От тези три функции, третата е най-взискателната от гледна точка на дизайна. Жлебът на ролката трябва да поддържа въжето над неговата пълна контактна дъга, без да смачква външните проводници, докато геометрията на канала трябва да позволява на въжето да влиза и излиза чисто без абразия. 

Последствието от повреда на ролката не е само подмяната на ролката — това обикновено е едновременна повреда на въжето, което изисква подмяна и на двата компонента. При 500-тонен кофачен кран събитието за подмяна на стоманено въже може да струва $50 000–$150 000 в части и загубено време за производство. Инвестицията в правилно определени снопове е тривиално малка в сравнение.

Част 2: Геометрия на канала на ролката — най-критичната спецификация

Жлебът е мястото, където въжето и ролката взаимодействат. Всеки размер на жлеба влияе върху живота на въжето.

2.1 радиус на канала

Радиусът на жлеба ($$r$$) е радиусът на извитото дъно на жлеба. Трябва да съответства на номиналния диаметър на въжето ($$d$$):

$$r = 0,53d ext{ до } 0,55d$$

Това дава диаметър на канала от $$1,06d$$ до $$1,10d$$ — малко по-голям от диаметъра на въжето.

Защо малко по-голям, а не съвсем равен?

• Ако радиусът на канала е равен точно на радиуса на въжето ($$r = 0,5d$$), въжето е в пълен контакт с дъното на канала. Това изглежда идеално, но на практика създава проблеми: производствените допуски означават, че жлебът понякога е малко по-малък, което смачква въжето; и въжето не може да легне правилно, тъй като се износва и диаметърът му се променя.

• Ако радиусът на жлеба е твърде малък ($$r < 0,53d$$): Въжето е притиснато в жлеба. Външните проводници се смачкват в стените на жлеба, ускорявайки умората и счупването на проводника. Напречното сечение на въжето се деформира от кръгло до овално. Това е най-честата и най-вредна грешка.

• Ако радиусът на жлеба е твърде голям ($$r > 0,60d$$): Въжето контактува с жлеба само в две точки отстрани, вместо да е притиснато отдолу. Това концентрира контактното напрежение в две линии, вместо да го разпределя по дъното на жлеба, причинявайки локализирано износване на проводника. Въжето също е по-малко стабилно в жлеба и по-склонно към скачане.

Правилният диапазон: $$r = 0,53d$$ до $$0,55d$$ за нови снопове. Тъй като жлебът се износва, радиусът се увеличава — износен жлеб с $$r > 0,60d$$ трябва да се обработи повторно или ролката да се смени.

2.2 Дълбочина на канала

Жлебът трябва да е достатъчно дълбок, за да задържи въжето при всякакви работни условия, включително когато въжето влиза под максималния ъгъл на движение. Минималната дълбочина на канала е:

$$h_{жлеб} geq 1.5d$$

За снопове, подложени на големи ъгли на движение или динамично ударно натоварване (напр. блокове на офшорни кранове), увеличете до:

$$h_{жлеб} geq 1.75d$$

Жлебът, който е твърде плитък, позволява на въжето да се движи нагоре и извън жлеба при странично натоварване, карайки въжето да се движи по фланеца на ролката — бързо износване и потенциално състояние на дерайлиране.

2.3 Ъгъл на разширяване на канала

Страните на жлеба (стените над дъното на жлеба) трябва да се разширяват навън под ъгъл, за да позволят на въжето да влиза и излиза чисто от жлеба, когато се приближава под ъгъл на флота. Стандартният ъгъл на разширяване е:

$$alpha_{flare} = 25° ext{ до } 30° ext{ на страна (от вертикала)}$$

Ъгълът на разширение, който е твърде малък (< 20°), кара въжето да контактува със стената на жлеба, когато влиза под ъгъл, изтърквайки външните проводници. Ъгълът на разширяване, който е твърде голям (> 35°), намалява ефективната дълбочина на канала и задържането на канала.

2.4 Повърхностно покритие и твърдост

Повърхностното покритие на жлебовете влияе върху скоростта на абразия на въжетата по време на контакт. Специфицираното повърхностно покритие за жлебовете на крановата ролка е:

$$Ra leq 3.2 , mu m ext{ (обработено покритие)}$$

За приложения с висок цикъл на натоварване (клас на работа на кран A6–A8), посочете:

$$Ra leq 1.6 , mu m ext{ (фина машинна обработка или шлифоване)}$$

Твърдостта на повърхността на канала трябва да бъде в диапазона 280–340 HB за стандартни приложения. По-твърдите канали (> 340 HB) износват въжето по-бързо от ролката — ролката се превръща в абразивния елемент. По-меките жлебове (< 260 HB) се износват бързо, което води до преоразмеряване на жлеба и загуба на поддържаща въжето геометрия.

Част 3: Съотношението D/d — най-важното измерение на ролката

Съотношението D/d е отношението на диаметъра на стъпката на ролката ($$D$$, измерен спрямо централната линия на въжето в жлеба) към номиналния диаметър на въжето ($$d$$). Това е единственият най-важен параметър, управляващ живота на стоманените въжета при умора.

3.1 Защо съотношението D/d контролира умората на въжето

Всеки път, когато въжето се огъва около ролка, отделните жици във въжето са подложени на напрежение при огъване. Външните проводници от външната страна на завоя са в напрежение; вътрешните проводници са компресирани. Това циклично напрежение на огъване, повтарящо се всеки път, когато въжето минава през ролката, причинява появата на пукнатини от умора на отделните жици - в крайна сметка води до скъсване на телта и осъждане на въжето.

Напрежението на огъване във външните проводници е приблизително:

$$sigma_{огъване} приблизително E_{тел} cdot rac{d_{тел}}{D}$$

където:

• $$E_{wire}$$ = модул на еластичност на тел от стоманено въже (приблизително 190 000–200 000 MPa)

• $$d_{wire}$$ = диаметър на отделен проводник във въжето (обикновено 0,05–0,15 × диаметър на въжето в зависимост от конструкцията на въжето)

• $$D$$ = диаметър на стъпката на ролката

Това показва, че напрежението на огъване е обратно пропорционално на диаметъра на ролката - удвояването на диаметъра на ролката намалява наполовина напрежението на огъване във всяка тел. Тъй като животът на умора е приблизително пропорционален на куба на амплитудата на напрежението (за високоциклична умора):

$$L_{умора} propto left( rac{1}{sigma_{огъване}} ight)^3 propto D^3$$

Удвояването на диаметъра на ролката увеличава живота на въжето при умора приблизително 8 пъти. Ето защо съотношението D/d е доминиращият проектен параметър за живота на въжето.

3.2 Минимални съотношения D/d по приложение

Различните стандарти и приложения определят различни минимални съотношения D/d. Следващата таблица обобщава изискванията:

Важно: Това са минимални стойности. Когато животът на въжето е критичен и размерът на ролката не е ограничен от пространството, използвайте съотношение D/d 20–30% над минимума. Цената на по-голяма ролка е незначителна в сравнение с цената на по-честа смяна на въжета.

3.3 Диаметър на стъпката спрямо диаметър на протектора

Съотношението D/d трябва да се изчисли, като се използва диаметърът на стъпката — диаметърът, измерен до централната линия на въжето в жлеба — не външният диаметър на ролката или диаметърът на дъното на жлеба.

$$D_{pitch} = D_{groove bottom} + d_{rope}$$

Често срещана грешка в спецификацията е да се посочи външният диаметър на ролката, без да се уточнява дали е диаметърът на стъпката или диаметърът на протектора. Винаги изяснявайте кое измерение се посочва.

Част 4: Ъгъл на флота — Скритата причина за повреда на въжета и ролка

Ъгълът на флота е ъгълът между действителната линия на подход на въжето към ролката и равнината на ролката (равнината, перпендикулярна на оста на ролката, минаваща през централната линия на жлеба). Съществува винаги, когато въженият барабан или предишната ролка не са идеално подравнени с въпросната ролка.

4.1 Ограничения на ъглите на флота

Превишаването на тези ограничения причинява:

• Абразия на въжето на ръба на жлеба — въжето се трие в страната на жлеба при влизане и излизане

• Усукване на въжето — въжето е принудено да се върти, когато навлезе в жлеба под ъгъл, причинявайки натрупване на въртящ момент във въжето

• Неравномерно износване на канала - едната страна на канала се износва по-бързо от другата, създавайки асиметричен профил на канала

• Скачане на въже — при много големи ъгли на движение въжето може да излезе изцяло от жлеба

4.2 Изчисляване на ъгъла на флота

За подреждане барабан към ролка:

$$ an(alpha_{флот}) = rac{L_{отместване}}{D_{разстояние}}$$

където:

• $$L_{отместване}$$ = странично отместване между централната линия на барабана и централната линия на канала на ролката (mm)

• $$D_{разстояние}$$ = разстояние от барабана до ролката по линията на въжето (mm)

Пример: Отместване на барабана = 300 mm, разстояние между барабана и ролката = 8 000 mm:

$$alpha_{fleet} = arctanleft( rac{300}{8000} ight) = arctan(0,0375) = 2,15°$$

Това надвишава ограничението от 2° — ролката трябва да бъде препозиционирана или да се добави водеща ролка, за да се намали ъгълът на движение.

Част 5: Ковани срещу ляти стоманени шайби

Както при колелата на крана (вижте нашия Ръководство за избор на материал за ковано краново колело ), ​​изборът между кована и лята конструкция за ролките има значителни последици за експлоатационния живот и режима на отказ.

5.1 Ковани стоманени ролки

Кованите стоманени снопове се произвеждат чрез пресоване на нагрята стоманена заготовка във форма, произвеждайки:

• Рафинирана, насочена структура на зърното — потокът на зърното следва контура на ръба на ролката, увеличавайки максимално устойчивостта на натоварванията от умора при огъване в основата на канала

• Затворена вътрешна порьозност — без кухини от свиване, които биха могли да предизвикат пукнатини от умора при циклично натоварване

• По-висока достижима твърдост на жлеба — ковано 42CrMo може да бъде индукционно закалено в жлеба до 340–380 HB

• Превъзходна устойчивост на удар — критична за кранови блокове, подложени на ударно натоварване (напр. внезапно повдигане на товара, изтръгване на въже)

Кованите стоманени ролки са предназначени за:

• Клас на натоварване на крана M5 и по-висок

• Кофа кран и металургични кранови блокове

• Офшорни кранови блокове (приложения API Spec 2C)

• Всяко приложение, при което повредата на ролката има критични за безопасността последствия

• Ролки с голям диаметър (> 600 mm диаметър на стъпката), където рискът от порьозност при отливане е значителен

5.2 Ролки от лята стомана

Ролките от лята стомана се произвеждат чрез изливане на разтопена стомана в матрица. Те са приемливи за:

• Леки до средни приложения (M1–M4)

• По-малки диаметри на ролката (< 400 mm диаметър на стъпката)

• Вътрешни кранове за контролирана среда

• Приложения, при които разликата в разходите не може да бъде оправдана от работния цикъл

Дори за ляти ролки, посочете лята стомана (ZG270-500 или еквивалент) — никога чугун за структурни ролки на кранове. Чугунът е крехък и не трябва да се използва при повдигане, където внезапното счупване би било опасно.

5.3 Сравнение на производителността

Част 6: Номинално натоварване на ролката и структурно изчисление

6.1 Сила на теглене на въжето

Максималната сила на издърпване на въжето ($$S_{max}$$) върху ролката се определя от наклона на подемната система и номиналното натоварване:

$$S_{max} = rac{Q cdot g}{n_{parts} cdot eta_{reeving}}$$

където:

• $$Q$$ = номинален капацитет на повдигане (kg)

• $$g$$ = 9,81 m/s⊃2;

• $$n_{parts}$$ = брой части на въжетата в системата за закрепване

• $$eta_{reeving}$$ = ефективност на завиване (обикновено 0,96–0,98 на ролка)

Пример: 100-тонен кран, закрепване от 8 части, 6 снопове ($$eta = 0,97^6 = 0,832$$):

$$S_{max} = rac{100 000 imes 9,81}{8 imes 0,832} = rac{981 000}{6,656} приблизително 147 400 ext{ N} = 147,4 ext{ kN на част от въже}$$

6.2 Натоварване на щифта на ролката

Щифтът на ролката (ос) носи резултата от двете опъвания на въжетата от двете страни на ролката. За ролка, при която въжето се увива под ъгъл $$ heta$$:

$$F_{pin} = 2 cdot S cdot cosleft( rac{pi - heta}{2} ight) = 2 cdot S cdot sinleft( rac{ heta}{2} ight)$$

За увиване на 180° (въжето влиза и излиза успоредно – обичайно в блок с кука):

$$F_{щифт} = 2S$$

За увиване на 90° (въжето се завърта на 90°):

$$F_{щифт} = Ssqrt{2} приблизително 1,414S$$

Щифтът трябва да бъде оразмерен, за да носи $$F_{pin}$$ с адекватен коефициент на безопасност — обикновено 5:1 при разрушаващо натоварване за приложения с кранове.

6.3 Напрежение на ръба на ролката

Рамката на ролката е подложена на напрежение при огъване, тъй като натоварването на въжето се предава от жлеба през ръба към реброто и главината. За опростен анализ джантата може да се третира като извита греда:

$$sigma_{rim} = rac{M_{rim}}{Z_{rim}}$$

Където $$M_{rim}$$ е моментът на огъване в джантата (изчислен от разпределението на натоварването на въжето), а $$Z_{rim}$$ е модулът на еластичността на напречното сечение на джантата.

За стандартни кранови ролки дебелината на ръба (измерена радиално от дъното на жлеба до вътрешната повърхност на ръба) трябва да бъде:

$$t_{rim} geq 0,25 imes D_{pitch}$$

Това е консервативен минимум — за черпачни кранове и офшорни приложения, увеличете до $$t_{rim} geq 0,35 imes D_{pitch}$$.

Част 7: Избор и смазване на ролкови лагери

Ролковият лагер носи натоварването на щифта, изчислено в част 6, и трябва да бъде избран за необходимия експлоатационен живот при условията на работа.

7.1 Типове лагери за кранови ролки

Търкалящи лагери (сферични ролкови лагери):

• Най-често срещани за кранови ролки в съвременното оборудване

• Самоподравняване — приспособява отклонението и неправилното центриране на вала

• Ниско триене — намалява консумацията на енергия и генерирането на топлина

• Изисква запечатан или редовно смазван дизайн, за да се изключи замърсяване

• Предпочитан за високоскоростни ролки (периферна скорост > 1 m/s)

Плъзгащи (плъзгащи) лагери — бронзови втулки:

• Използва се в по-старо оборудване и някои тежки приложения с ниска скорост

• По-високо триене от търкалящите лагери - генерира повече топлина

• По-толерантни към замърсяване и ударни натоварвания

• Изисква непрекъснато или често смазване

• По-лесна замяна на място — не са необходими специални инструменти

За сравнение между бронзови втулки и търкалящи лагери в тежки промишлени приложения вижте нашето подробно ръководство: Избор на бронзова втулка срещу търкалящ елемент.

7.2 Смазване на лагери за ролки

Лагерите на ролката на крана са обект на осцилиращо движение (ролката се върти, докато въжето се движи, но посоката на въртене се обръща, когато телферът се повдига и спуска). Осцилиращото движение е по-взискателно към смазочните материали, отколкото непрекъснатото въртене, защото:

• Смазочният филм не се допълва непрекъснато чрез хидродинамично действие

• Контактната зона не се движи — едни и същи опорни повърхности се натоварват многократно

• При неадекватно смазване на контактните повърхности може да възникне фретинг корозия

Препоръки за смазване:

• Използвайте грес с висок вискозитет с EP добавки (за екстремно налягане).

• Интервал на смазване: на всеки 250 работни часа за стандартен режим на работа; на всеки 100 часа за тежка работа или външна/замърсена среда

• За запечатани лагери: сменете лагера в края на изчисления експлоатационен живот, вместо да се опитвате да гресирате повторно

Лагерите на ролката в блоковете на куките на черпака са подложени на повишени температури от лъчиста топлина — за тези приложения посочете високотемпературна грес с температура най-малко 150°C.

Част 8: Проверка на ролката, граници на износване и критерии за подмяна

8.1 Измерване на износването на канала

Радиусът на канала се увеличава с износването на ролката. Измерете радиуса на канала с помощта на уред за измерване на канали (набор от шаблони за радиус, съответстващи на диаметъра на въжето). Сравнете измерения радиус с оригиналната спецификация:

8.2 Проверка на профила на канала

Използвайте профилен шаблон (тънък метален шаблон, изрязан на правилния профил на канала), за да проверите формата на канала. Може да се появи износена бразда:

• Плоско дъно — дъното на жлеба е износено плоско, концентриращ контакт на въже в две точки на стените на жлеба

• Асиметрично износване — едната страна на жлеба е по-дълбока от другата, което показва прекомерен ъгъл на движение

• Набраздяване на канала — повдигнат ръб се образува в центъра на канала, причинен от въжето, което се издига отстрани

Всяко от тези състояния изисква смяна на ролката или повторна обработка.

8.3 Структурна инспекция

Проверете ролката за:

• Пукнатини по джантата — особено в основата на жлеба и при свързването на ръба с мрежата. Използвайте инспекция с магнитни частици (MT) за ляти снопове; MT или пенетрант с багрило (PT) за ковани снопове

• Пукнатини в мрежата — проверете мрежата (диска, свързващ джантата с главината) за радиални пукнатини

• Износване на отвора на главината — измерете диаметъра на отвора и го сравнете с диаметъра на щифта; прекомерната хлабина позволява на ролката да се люлее върху щифта, причинявайки ударно натоварване

• Повреда на фланеца — проверете фланците на ролката (повдигнатите ръбове от двете страни на жлеба) за повреда при удар, пукнатини или прекомерно износване

Критерии за замяна:

• Всяка пукнатина, открита от NDT → незабавна подмяна

• Износване на отвора на главината > 1% от номиналния диаметър на отвора → сменете или повторно втулете

• Дебелината на джантата е износена под $$0,20 imes D_{pitch}$$ → сменете

8.4 Интервали на проверка

Част 9: Често срещани режими на повреда на ролката и първопричини

Режим на повреда 1: Износване на канала на въжето (бързо износване на канала)

Външен вид: радиусът на канала се увеличава бързо; дъното на канала става плоско или неправилно.

Основна причина: Твърдостта на повърхността на канала е недостатъчна за контактното напрежение на въжето; замърсяване (мелничен котлен камък, абразивен прах), действащ като прилепващо съединение между въжето и жлеба; диаметър на въжето, по-голям от спецификацията на канала.

Предотвратяване: Посочете подходяща твърдост на канала (280–340 HB); защита на сноповете от абразивно замърсяване; проверете дали диаметърът на въжето съответства на спецификацията на канала.

Режим на повреда 2: Счупване на джантата (внезапно)

Външен вид: Внезапно счупване на ръба на ролката, често с малко предварително предупреждение.

Основна причина: Крехко счупване на чугун или стомана с ниска якост; разпространение на пукнатини от умора от неоткрита пукнатина в основата на жлеб; претоварване (откъсване на въже, ударно натоварване).

Предотвратяване: Посочете кована стомана за всички критични за безопасността приложения; извършване на редовна инспекция на МТ за откриване на пукнатини от умора, преди те да достигнат критичен размер; не използвайте чугунени ролки при повдигане.

Режим на отказ 3: Скъсване на въжета (ускорена умора на въжета)

Външен вид: Появяват се скъсвания на тел във въжето в контактната зона на ролката, по-бързо от очакваното.

Основна причина: съотношение D/d под минимума — въжето е огънато твърде рязко; радиусът на канала е твърде малък — въжето е притиснато; ъгълът на флота е прекомерен — въжето се трие по ръба на жлеба.

Предотвратяване: Уверете се, че съотношението D/d отговаря на минимума за работния клас на крана; проверете радиуса на канала с габарит; геометрия на ъгъла на геодезичния флот.

Режим на повреда 4: Скачане на въже (Дерайлиране на въже)

Външен вид: Въжето излиза нагоре от жлеба и се движи по фланеца на ролката или изскача изцяло от ролката.

Основна причина: Недостатъчна дълбочина на канала; прекомерен ъгъл на флота; състояние на отпуснатост на въжето (внезапно освобождаване на товара); предпазител на ролката липсва или е повреден.

Предотвратяване: Посочете минимална дълбочина на канала от 1,5 d; ъгъл на управление на флота; монтират и поддържат въжени предпазители; уверете се, че контролите на телфера предотвратяват условия на хлабаво въже.

Режим на повреда 5: Блокиране на лагера

Външен вид: Ролката спира да се върти — въжето се плъзга върху неподвижна ролка, причинявайки бързо износване на въжето в контактната точка.

Основна причина: Повреда в смазването на лагера; замърсяване на лагера; претоварване на лагера от спецификация с недостатъчен размер; корозия при външни или морски приложения.

Профилактика: Прилагайте редовна програма за смазване; специфицирайте запечатани лагери за замърсени среди; проверете номиналното натоварване на лагера спрямо изчисленото натоварване на щифта.

Част 10: Списък за проверка на спецификацията на ролката

Когато поръчвате подмяна или нови шайби, предоставете следната информация:

Често задавани въпроси

Q1: Какъв е правилният радиус на канала за ролка за стоманено въже?

Радиусът на канала трябва да бъде 0,53 до 0,55 пъти номиналния диаметър на въжето. За 32 mm въже правилният радиус на канала е 17,0–17,6 mm. Жлеб, който е твърде стегнат (радиус < 0,53d) смачква външните жици на въжето; жлеб, който е твърде хлабав (радиус > 0,60d) концентрира контактното напрежение в две точки на стените на жлеба. Винаги проверявайте радиуса на канала с манометър, когато проверявате ролките.

В2: Какво съотношение D/d трябва да посоча за ролките на моите кранове?

Минималното съотношение D/d зависи от класа на работа на крана: 16:1 за леки натоварвания (M1–M3), 18:1 за стандартни мостови кранове (M4–M5), 20:1 за тежки натоварвания (M6–M7) и 25:1 за много тежки натоварвания и черпачни кранове (M8). Това са минимуми — където пространството позволява, използвайте съотношение D/d 20–30% над минимума, за да удължите значително живота на въжето. Не забравяйте, че удвояването на диаметъра на ролката увеличава живота на въжето при умора приблизително 8 пъти.

Q3: Трябва ли да посоча ковани или ляти стоманени ролки?

За клас на работа на кран M5 и по-висок, кранове черпаци, офшорни приложения и всеки критичен за безопасността повдигане, посочете ковани стоманени ролки. Кованите снопове имат по-добър живот на умора, ударна якост и постижима твърдост на каналите в сравнение с лятите снопове. За леки приложения на закрито (M1–M4) са допустими ролките от лята стомана. Никога не определяйте чугунени ролки за всяко приложение за повдигане с кран.

В4: Какво е ъгъл на флота и защо има значение?

Ъгълът на флота е ъгълът между посоката на приближаване на въжето и равнината на ролката. Съществува, когато въженият барабан или предишната ролка не са идеално подравнени с ролката. Прекалено големият ъгъл на движение (> 2° за повечето приложения) причинява протриване на въжето по ръба на жлеба, усукване на въжето и неравномерно износване на жлеба. Изчислете ъгъла на флота от геометрията на вашата система за закрепване и добавете водеща ролка, ако ъгълът на флота надвишава ограничението.

Q5: Колко често трябва да се проверяват жлебовете на ролката на крана?

Радиусът на канала трябва да се измерва най-малко веднъж годишно за работни кранове M4–M5 и на всеки 6 месеца за работни кранове M6–M7. За кранове с кофа (M8) измервайте на тримесечие. Използвайте уред за измерване на радиуса на канала (комплект шаблони за радиус), за да сравните действителния радиус на канала със спецификацията. Сменете или обработете повторно ролката, когато радиусът на жлеба надвиши 0,60 пъти диаметъра на въжето.

Q6: Може ли износен жлеб на ролката да бъде повторно обработен?

Да — ако ръбът на ролката има достатъчна оставаща дебелина, жлебът може да бъде повторно обработен на струг, за да се възстанови правилният профил. След повторна обработка жлебът трябва да бъде повторно закален, ако първоначалната спецификация включва индукционно закаляване. Уверете се, че оставащата дебелина на джантата след повторната обработка е най-малко 0,20 × диаметър на стъпката. Ако джантата е твърде тънка след повторна обработка, сменете ролката.

Yile Machinery: Персонализирани ковани и ляти стоманени ролки за тежко промишлено повдигане

Yile Machinery произвежда шайби за стоманени въжета и кранови шайби за мостови кранове, портални кранове, кранове-черпаци, подемници и специализирано оборудване за повдигане - от стандартни каталожни размери до напълно персонализирани дизайни, произведени по вашите чертежи или обратно проектирани от износени компоненти.

Нашите възможности за производство на ролка:

• Капацитет на коване: Ролки с диаметър на стъпката до 1500 mm от легирана стомана 42CrMo и 34CrNiMo6

• Капацитет на леене: Ролки от лята стомана (ZG270-500, ZG310-570) за леки до средни приложения

• Обработка на жлеб: CNC струговане до толеранс на радиуса на жлеба ±0,1 mm; покритие на жлебовете Ra ≤ 1,6 μm

• Топлинна обработка: Индукционно закаляване на повърхността на канала — 300–380 HB с контролирана дълбочина на корпуса ≥ 15 mm

• NDT: 100% UT + MT на всички снопове, пълна документация за проверка

• Монтаж на лагери: Ролки, доставени с монтирани сферични ролкови лагери или бронзови втулки, както е посочено

• Съвпадащи комплекти: Множество снопове за един блок, доставени като съвпадащ комплект

Ние също произвеждаме пълната гама компоненти за вашия кран и подемна система:

• Колела за мостови кранове и колела за кранове EOT — ковани и ляти, всички класове на натоварване

• Обиколни зъбни колела за въртящи се пещи и топкови мелници — сегментни пръстеновидни зъбни колела с голям диаметър

• Персонализирани комплекти червячни зъбни колела и валове — правоъгълни задвижвания с високо съотношение за приложения с подемници и кранове

• Бронзови втулки и плъзгащи лагери — за ролкови главини и буксови кутии на кранови колела

• Решения за минна и циментова промишленост — пълни пакети от компоненти за системи за ротационни пещи и мелници

За да получите оферта, посочете:

• ✅ Диаметър на стъпката, диаметър на въжето, радиус на канала, отвор на главината

• ✅ Тип кран, капацитет и клас на работа (FEM/ISO)

• ✅ Изисквания за материал и твърдост (или опишете приложението)

• ✅ Количество и необходима дата за доставка

• ✅ Чертежи или снимки на съществуващи снопове (за обратно инженерство)

Имейл: jasmine@yileindustry.com

Изпратете RFQ: www.yilemachinery.com/contactus.html

Всички технически запитвания получават отговор в рамките на 24 часа. Съвпадащ набор и спешни поръчки за разбивка с приоритетно планиране.

Свързани технически ресурси

• Ковано колело на кран: Избор на материал, степен на натоварване и ръководство за производство

• Бронзова втулка срещу лагер на търкалящ елемент: Ръководство за избор

• Ковани срещу ляти стоманени валове за трошачки

• Коване с отворена матрица срещу коване със затворена матрица

• Ръководство за подравняване на цапфата на въртящата се пещ

• Монтаж и поддръжка на обиколка

• Пълна гама кранове и повдигащи компоненти